100 % hygienisch

Bei der Verarbeitung von offenen Lebensmitteln können diese leicht durch Verunreinigungen oder Reinigungsmittelrückstände kontaminiert und dadurch verdorben werden. Eine besonders große Gefahr stellen Lebensmittelreste dar, die z. B. an Sensoren haften bleiben und dann kontaminiert mit schädlichen Mikroorganismen zurück in die Produktion gelangen. Es ist daher essenziell, dass die Maschinen für die Lebensmittelverarbeitung und -verpackung gemäß der Norm EN 1672 –2:2005 u. a. ausschließlich glatte, durchgehende oder versiegelte Flächen, korrosionsbeständige Werkstoffe sowie bündige und hygienisch einwandfreie Passungen lösbarer Verbindungen aufweisen. Um diesen Anforderungen zu entsprechen, sind Baumer-Hygienesensoren in einem glatten, nutenfreien V4A-Edelstahlgehäuse untergebracht. So bieten sie keinerlei Haftungspunkte und fügen sich problemlos in das Hygienedesign der Anlage ein. Darüber hinaus widerstehen sie selbst den aggressivsten Reinigungsmitteln und -prozessen. Die Sensoren sind EHEDG-zertifiziert und entsprechen dank des Dichtigkeitskonzepts proTect+ auch unter rauen Bedingungen langfristig den Anforderungen der Schutzklasse IP 68/IP 69K.

Diese Hygienekonformität soll auch bei Sensoren mit einstellbarem Mess- oder Tastbereich eingehalten werden. Aus diesem Grund verzichtet Baumer konsequent auf Teach-Tasten am Sensor selbst. Diese würden Spalten und Toträume zur Folge haben, in denen sich Lebensmittelreste sammeln könnten. Stattdessen setzt der Messtechnikhersteller bei distanzmessenden optischen Sensoren, SmartReflect-Lichtschranken und Reflexions-Lichttastern mit Hintergrundausblendung im Hygienedesign auf IO-Link.

IO-Link ist eine reine Punkt-zu-Punkt-Verbindung zwischen Master und Sensor auf der Feldebene. Über diese ist es möglich, im IO-Link Mode Parameter, Prozess- und Diagnosedaten zu übertragen. So kann eine Vielzahl von zusätzlichen Daten zwischen Master und Sensor ausgetauscht werden. Vom Master zum Sensor werden vor allem Parameterdaten übertragen. In die Gegenrichtung werden dem Master zyklisch Prozessdaten und bei Bedarf auch Service- und Diagnosedaten übermittelt. Alle Parameter können in der Steuerung gespeichert werden. Muss im Laufe des Anlagebetriebes ein defekter Sensor ausgetauscht werden, wird der Sensor anhand einer Identifikationsnummer erkannt und die entsprechenden Parameter können dem neuen Sensor automatisch von der Steuerung übertragen werden. IO-Link reduziert also den Aufwand für die Einbindung und Inbetriebnahme der Sensoren und erhöht gleichzeitig die Effizienz des Produktionsprozesses.

Die Verwendung von dem Kommunikationsstandard IO-Link schafft im Lebensmittelbereich viele Vorteile. Zum einen kann auf eine Teach-Taste am Sensor verzichtet werden. Der Sensor wird bequem und hygienisch vom PC oder der Steuerung aus eingelernt. Zudem kann die gleiche Einstellung per Knopfdruck auf diverse Sensoren übertragen werden. Die Parametrierung der Sensoren ist auch während des Prozesses möglich, ohne dass es zu Maschinenstillständen kommt.

Zum anderen kann der Sensor über IO-Link auch mit der Steuerung kommunizieren. So kann er Fehler melden bzw. bereits deren Entstehung. Er kann der Steuerung z.B. übermitteln, wenn er ein zu schwaches Signal, etwa aufgrund von Verschmutzung, empfängt. Gerade diese Diagnoseinformationen haben einen hohen Mehrwert für den Anwender. Sie geben ihm Hinweise, ob Prozess und/oder Sensor stabil laufen. Dadurch hat man die Möglichkeit, frühzeitig zu reagieren beziehungsweise geeignete Maßnahmen zu ergreifen. Die Prozesssicherheit und somit auch die Anlagenverfügbarkeit und Produktivität werden effizient erhöht.

Halle 8.1, Stand A28

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