Zentrale Messwarte verschafft den Überblick

Domo Chemicals ist als Polyamid-6-Hersteller weltweit aktiv. Der Konzern produziert und vertreibt Nylon-6-Zwischenprodukte (Caprolactam, Cyclohexanon, Phenol, Aceton usw.), Polyamid 6 und Kunststoffe auf Polyamid-6-Basis sowie Düngemittel und andere technische Kunststoffe. Mit etwa 900 Mitarbeitern erwirtschaftet Domo Chemicals einen Jahresumsatz von ca. 900 Mio. Euro. Der Standort in Leuna blickt auf eine über 70-jährige Caprolactam-Tradition zurück. Hier ging 1942 die seinerzeit weltweit größte Anlage zur Produktion von Caprolactam in Betrieb. Seit 1994 ist Domo am Standort aktiv – inzwischen mit 530 Mitarbeitern und einer Produktionskapazität von 170 000 t/a.

Aus der zentralen Messwarte der Domo Caproleuna GmbH am Standort Leuna wird seit dem großen Shutdown im August 2016 die Anlage für die Hydroxylammoniumsulfat-(HAS-) Produktion mit dem ABB-Leitsystem 800xA gesteuert. ABB hat die komplette Hard- und Software geliefert und das bestehende Unix-basierende Leitsystem Advant MOD300 migriert. Somit werden nunmehr die ca. 2000 Prozesssignale der HAS-Anlage durch das 800xA- Leitsystem verarbeitet und visualisiert. Nach Abschluss der Migration werden im Endausbau (geplant bis zum Jahr 2020) rund 11 000 Prozesssignale der Produktionsanlagen durch das ABB-Leitsystem automatisiert und mittels elf Extended Operator Workplaces (EOWs) bedient. Bislang sind zwei der hochmodernen EOW-Arbeitsplätze verfügbar.

„Das System ist bei uns im Hause auf Begeisterung gestoßen“, berichtet Domo-Projektleiter Phillip Thal. Ein dreiköpfiges Team um Thal begleitet das Migrationsprojekt vom ersten Meeting im Jahr 2014 an. Schon beim Besuch einer Referenzanlage überzeugte das ABB-System. Über knapp zwei Jahre arbeiten das Domo-Projekt-Team und die Spezialisten von ABB bereits eng zusammen. Insbesondere bei der Gestaltung der einzelnen Grafikobjekte bringt das Domo-Team die Erfahrungen aus der Praxis am Standort ein. So erinnert die Visualisierung einzelner Ventile oder Messstellen etc. an die entsprechenden Symbole auf der Bedienoberfläche des alten Systems. Das gibt den Anwendern eine gewisse Sicherheit. Denn abgesehen von der bildlichen Darstellung einzelner Anlagenkomponenten folgt die Visualisierungsoberfläche des 800xA-Systems einem völlig neuen Konzept.

Das „High Performance HMI (Human Machine Interface)“ auf den riesigen Bildschirmen der EOWs strahlt Ruhe aus – im Normalbetrieb heben sich Leitungen und andere Anlagenelemente mit ihren Grautönen nur wenig vom matten Hintergrund ab, die Messwerte stehen in dunkelblauer Schrift auf dem kontrastarmen Bild. Das HMI sieht starke Farben und Kontraste erst vor, wenn sich die Anlage nicht wie vorhergesehen verhält. Dann leuchten die entsprechenden Elemente orange oder rot. Der Vorteil liegt auf der Hand: etwaige kritische Situationen sind sofort und sehr deutlich zu erkennen.

Das neue Oberflächenkonzept folgt aktuellen wissenschaftlichen Untersuchungen. Eine Studie hat ermittelt dass 40 % (6,4 Mrd. US$) der in der Prozessindustrie entstehenden jährlichen Verluste von rund 20 Mrd. US-Dollar auf Bedienfehler zurückzuführen sind. Der steigende Automatisierungsgrad führt den Anlagenfahrer weg vom Prozess-Know-how. Hier bringt das „High Performance HMI“ die Lösung – auf den immer größeren Monitoren mit immer komplexeren Ansichten erlaubt es die neue Bedienoberfläche besonders gut, schwierige anormale Situationen sofort zu erkennen und zu beherrschen. Einem Domo-Wunsch entsprechend, wurden die Arbeitsplätze mit zusätzlichen Tastaturen ausgestattet. Somit können in kritischen Situationen, zum Bespiel bei An- und Abfahrprozessen, wahlweise bis zu drei Anlagenfahrer gleichzeitig an einem EOW den Prozess und die Produktion beeinflussen.

Darüber hinaus setzen die EOWs bei der Ergonomie Maßstäbe. Auf einem Touchpad lassen sich die Arbeitsflächen per Fingertipp in der Höhe verstellen. Auch die Monitore können individuell platziert und geneigt werden, die Lichtsituation ist regelbar. Das Besondere: Die Anlagenfahrer können bestimmte Konfigurationen abspeichern und den Arbeitsplatz zum Beispiel für An- und Abfahrtprozesse auf Knopfdruck anders einrichten, als im regulären Prozess. Auch das schafft in jeder Situation die optimalen Arbeitsbedingungen.

Ein umfassendes Alarmmanagement gehört ebenfalls zum System. Das System 800xA trackt alle Prozessdaten in einer engen zeitlichen Taktung. Die Informationen zu besonderen Situationen lassen sich für das Bedienpersonal übersichtlich darstellen. Unregelmäßigkeiten im Prozess können so erkannt und abgestellt und Workflows für wichtige Aktionen automatisiert werden.

Um das neue System kennenzulernen besuchte das Domo-Projektteam um Herrn Thal 800xA-Spezialkurse an der ABB University in Frankfurt und Ladenburg. ABB-Spezialisten haben bereits 55 Anlagenfahrer an den neuen EOWs und dem System 800xA geschult. Schnell haben sich die Fachkräfte in Leuna auf die neue Technik eingestellt. „Farbkonzept und Bedienplätze kommen sehr gut an“, berichtet der Projektleiter. Er hebt ein weiteres Detail der neuen Windows-Bedienoberfläche hervor: „Das Browsen per Tabs kennen wir alle vom Surfen im Internet. Das macht die Arbeit noch intuitiver.“ Die HAS-Anlage ist die erste in der zentralen Messwarte am Domo-Standort in Leuna, die mit 800xA gesteuert wird. Doch das ist nur der Anfang. Bis zum Jahr 2020 wird das System für die vier weiteren Anlagen dieser Messwarte migriert. Von da an werden alle Anlagen der Caprolactamproduktion mit dem neuen System in einer dann komplett neu designten Messwarte gesteuert.

Halle 11, Stand A35

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