Im Vorfeld der IFFA besuchte dei die Vemag Maschinenbau GmbH und sprach mit Dr. Niclas Rathmann. Er ist Vorsitzender der Geschäfts-führung des mittelständischen Unternehmens und erläutert, wie sich aus Vakuumfüllern, diversen Vorsatzgeräten und Beladeeinrichtungen hocheffiziente Linien realisieren lassen.
Flexibilität, Sicherheit, Automatisierung und Ressourcenschonung – das sind die vier Schlagworte, denen sich Vemag verpflichtet fühlt. Herr Dr. Rathmann, wie spiegeln Sie sich in den Anlagen Ihres Unternehmens wider? Beginnen wir mit der Flexibilität.
Dr. Niclas Rathmann: Eine Vemag-Linie ist nicht nur für ein Produkt nutzbar. Auf ein und derselben Linie können unterschiedliche Produkte hergestellt werden. Nach kurzer Reinigung und dem Austausch des Vorsatzgerätes produziert sie morgens Hackfleisch, mittags Fleischbällchen, nachmittags Hamburger und nachts frische Bratwürste. Gerade diese Flexibilität ist in Zeiten stark schwankender Nachfragen und saisonalisierter Produkte sehr wichtig.
Was subsumieren Sie unter dem Schlagwort Sicherheit?
Dr. Rathmann: Zum einen die Maschinensicherheit. Hier erfüllen wir natürlich alle gängigen nationalen und internationalen Normen. Zum anderen die hygienische Sicherheit. Das bedeutet, dass unsere Anlagen so konstruiert sind, dass auf ihnen – eine ordnungsgemäße Bedienung vorausgesetzt – nur hygienisch einwandfreie Produkte hergestellt werden können. Sie erfüllen alle die Richtlinien des Hygienic Designs und der EHEDG. Darüber hinaus sind wir der einzige Anbieter, der ex works bereits Füllmaschinen mit dem USDA-3A-Sanitary-Standard ausliefern kann.Von der hygienischen Sicherheit ist es nur ein ganz kleiner Schritt zur Anlagenautomation. Denn sie hilft uns dabei, manuelle Tätigkeiten, die immer auch mit hygienischen Risiken verbunden sind, auf ein Minimum zu reduzieren. Im Sinne einer hohen Produktivität müssen die Automatisierungslösungen natürlich auch so konzipiert sein, dass es zwischen den einzelnen Linienkomponenten zu keinen Schnittstellenproblemen kommt.
Lassen Sie uns abschließend über das vierte Schlagwort, die Ressourcenschonung, sprechen.
Dr. Rathmann: Das ist ein ganz wichtiger Punkt. Indem wir unsere Maschinen so konstruieren, dass sie sparsam mit den Rohstoffen umgehen, handeln wir einerseits im Sinne unserer Kunden und nehmen andererseits auch eine soziale Verantwortung wahr. Schließlich leben wir in Zeiten knapper werdender Lebensmittel.
Das zentrale Produkt Ihres Unternehmens sind kontinuierliche Vakuumfüller. Wie funktionieren die?
Dr. Rathmann: Ursprünglich nutzten Fleischer diese Geräte dazu, Wurstteig in den Darm zu füllen. Heute sind unsere Füller Lebensmittelpumpen, die nicht nur in der fleischverarbeitenden Industrie eingesetzt werden, sondern überall dort, wo pumpfähige Lebensmittel schonend und gewichtsgenau verarbeitet werden müssen.
Vemag bietet die kontinuierlichen Vakuumfüller in unterschiedlichen Ausführungen und Leistungsklassen an. Gemeinsam ist allen, dass sie mit unterschiedlichen Vorsatzgeräten – beispielsweise mit dem Automatic Meat Ball Loader AML273 – kombiniert werden können. Für welche Anwendungen haben Ihre Ingenieure dieses Gerät entwickelt?
Dr. Rathmann: Mit diesem Vorsatzgerät lassen sich dreidimensional geformte Produkte erzeugen, die danach vollautomatisch in Schalen oder Trays abgelegt werden. Letztere werden über einen Entstapler und ein Zuführband zur Verfügung gestellt.
Welche Produktformen lassen sich mit dem AML273 realisieren?
Dr. Rathmann: Perfekt ausgeformte und gewichtsgenaue Bälle, Kroketten, Adana-Köfte oder darmlose Würste. Markenzeichen aller Produkte ist ihr appetitliches Erscheinungsbild, das sich an hausgemachten Produkten orientiert.
Wie erzeugt der AML273 diese attraktiv geformten Produkte?
Dr. Rathmann: Die fleischhaltige oder fleischfreie Masse wird vom Vakuumfüller bereitgestellt und anschließend über einen Füllstromteiler in zwei bis fünf gewichtsgenaue Produktströme aufgeteilt. Diese passieren jeweils eine Schneidevorrichtung, die in ihrer Funktionsweise einem Zigarrenschneider ähnelt. Das heißt, zwei Messer formen aus dem Produktstrom das gewünschte Produkt, wobei die Bewegung der Messersätze mit der Ausschubleistung des Vakuumfüllers synchronisiert ist. Die Form der Messersätze richtet sich nach der gewünschten Produktform.
Wie erfolgt die Ablage in den Schalen?
Dr. Rathmann: Ein spezielles Ablagesystem legt die ausgeformten Produkte auf einem Band ab und richtet sie aus. Das Band fördert die Produkte zu einem Portion-to-pack-Band, mit dessen Hilfe die Produkte in Schalen oder Trays abgelegt werden. Das ist hygienisch, spart Personal und senkt die Stückkosten.
Welche Leistung erreichen die Automatic Meat Ball Loader AML273?
Dr. Rathmann: Pro Bahn bis zu 200 Produkte in der Minute, d. h. bei fünf Bahnen beispielsweise 1000 Portionen.
Kommen wir vom Formen zum Portionieren. Ein weiteres Vorsatzgerät für die kontinuierlichen Vakuumfüller ist der Hackfleischportionierer MMP223. Beschreiben Sie bitte die Funktionsweise dieses Gerätes.
Dr. Rathmann: Ausgangspunkt ist wieder ein kontinuierlicher Vakuumfüller, der in diesem Fall mit einem Hackfleischvorsatz ausgestattet ist. Er erzeugt einen final gewolften, endlosen Hackfleischstrang, der im MMP223 zuerst auf einem ebenfalls endlosen Papierträger abgelegt wird. Anschließend teilt ein rotierendes Messer den Produktstrom nebst Trägermaterial in die gewünschten Portionen.
Welche Vorteile bieten diese Portionierer dem Anwender?
Dr. Rathmann: Die Synchronisation des Messerantriebs mit der Bandgeschwindigkeit sorgt für eine hohe Gewichtsgenauigkeit und reduziert so das Give-away. Da die Portionierung kontinuierlich und nicht stoßweise erfolgt, bleibt das Hackfleisch locker. Dadurch wird es bei der MAP-Verpackung sehr gut vom Schutzgas durchdrungen.
Für welche Leistungen sind die Hackfleischportionierer MMP223 ausgelegt?
Dr. Rathmann: Mit den Geräten lassen sich Portionen von 20 g bis 6 kg erzeugen. Ihre Leistung hängt von der Portionsgröße ab und liegt bei 500-g-Portionen bei 200 Takten pro Minute.
Ein neues Produkt, das Vemag im Mai auf der IFFA vorstellen wird, sind die Schalenbeladelinien SL305 und DL302, in die beispielsweise der Hackfleischportionierer MMP223 integriert werden kann. Erläutern Sie bitte die Funktionsweise der Schalenbeladelinie.
Dr. Rathmann: Die in Puffern gelagerten Trays werden im ersten Schritt mechanisch vereinzelt und der Beladelinie zugeführt. Sie bringt die Trays taktgenau zum Beladepunkt – also dem Shuttle- oder Portion-to-pack-Band, auf dem sich beispielsweise die Hackfleischportionen aus dem MMP223 befinden. Die beladenen Trays werden abschließend einem Traysealer zugeführt.
Sie bieten die Beladelinien in einer ein- und zweibahnigen Ausführung an. Warum?
Dr. Rathmann: Um unterschiedliche Leistungen abzudecken. Die einbahnige SL305 bewältigt pro Minute 110 Portionen Hackfleisch zu je 500 g oder 180 Burger. Für die zweibahnige DL302 liegen diese Werte bei 160 Portionen bzw. 240 Burgern pro Minute. Bei der zweibahnigen Ausführung transportieren zwei Zuführbänder die vereinzelten Trays zum Beladepunkt. Während die Schale auf Band eins befüllt wird, erfolgt auf dem zweiten Band die Ausrichtung der als nächstes zu füllenden Schale unter dem Shuttle- oder Portion-to-pack-Band.
Welche Produkte lassen sich mit den Schalenbeladelinien automatisiert verpacken?
Dr. Rathmann: Eigentlich alle formstabilen Produkte, die sich auf einem Band transportieren lassen – von Hackfleisch und Hamburger über Kroketten und Cevapcici bis hin zu ganzen Schnitzeln oder Kottelets. Selbst Riegel- und Convenienceerzeugnisse lassen sich auf der Linie verpacken.
Gibt es neben den Schalenbeladelinien weitere Produktneuigkeiten, die Vemag auf der IFFA vorstellen wird?
Dr. Rathmann: Oh ja. Wir zeigen auf unserem Stand in Halle 8 viele Neuigkeiten. Dazu zählt eine neue Betriebsdatenerfassungssoftware, mit der wir unsere Vakuumfüllsysteme und Vorsatzgeräte ausstatten werden. Sie verfügt über besondere Features bei der Einbindung in die betrieblichen ERP-Systeme sowie bei der Erfassung und Auswertung von Alarmen, die u. a. von Metalldetektoren ausgegeben werden. Des Weiteren gibt es eine Reihe neuer Vorsatzgeräte für Convenienceprodukte und einen neuen Dosenfüller zu sehen.
Halle 8, Stand B6
www.prozesstechnik-online.deSuchwort: dei0516vemag
„Wir zeigen auf unserem Stand in Halle 8 viele Neuigkeiten. Dazu zählen eine Weiterentwickelte Betriebsdatenerfassungssoftware, Diverse Vorsatzgeräte und Dosenfüller, die nun wieder zu unserem Programm gehören.“
Lukas Lehmann
Stellv. Chefredakteur,
dei – die ernährungsindustrie
Von der Kirchturmuhr zum Vakuumfüller
Zahlen und Fakten
Vemag wurde 1944 gegründet. Damals fertigten 20 Mitarbeiter Backöfen, Honigschleudern und Kirchturmuhren. Ein regionaler Fleischer beauftragte das Unternehmen mit dem Bau eines Kolbenfüllers für seine Wurstherstellung. „Genau hier liegt der Ursprung der heutigen Vemag“, betont Dr. Rathmann. „Die Nachfrage nach diesen Füllern stieg. Sie wurden zum Hauptprodukt und waren auch Ausgangspunkt für die Entwicklung des ersten kontinuierlichen Vakuumfüllers im Jahr 1957.“ Bis heute sind sie das Kernprodukt des Mittelständlers. Hinzu kommen komplette Würstchenlinien, Teigportionierer, Maschinen zum Formen und Wolfen sowie Conveniencelinien. Letztere dienen zur Herstellung von coextrudierten Produkten wie gefüllten Teigtaschen oder Kroketten. Die Maschinen und Linien von Vemag sind überall zu finden – von der Fleisch- und Wurstwarenindustrie über die Lebensmittel-, Back- und Süßwarenindustrie bis hin zur Fischverarbeitung und Käsereien.
Seit 2001 gehört die Vemag Maschinenbau GmbH zur amerikanischen Reiser-Gruppe – einem strategischen Investor, wie Dr. Rathmann betont. Verden ist Hauptsitz und Hauptproduktionsstandort des mittelständischen Unternehmens. Dort arbeiten 480 Menschen – ein Viertel davon im Vertrieb. Zählt man die Tochtergesellschaften in den Niederlanden, Polen, Russland, der Türkei sowie in China und Brasilien hinzu, so kommt das Unternehmen auf 620 Mitarbeiter weltweit.
In Verden wurde 2015 ein Umsatz von 109 Mio. Euro fakturiert. Für das laufende Jahr strebt Vemag eine Umsatzsteigerung von 10 bis 15 % an, beispielsweise durch größere Umsätze in den Bereichen Convenience- und Snackprodukte sowie Süßwaren.
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