Die Molkerei Ammerland wurde 1885 als Genossenschaft von sieben Landwirten gegründet. Heute zählen um die 2000 zum Verbund in Norddeutschland. „Als die Entscheidung getroffen wurde, die vorhandene Käseproduktion am Standort in Dringenburg weiter auszubauen, war schnell klar, dass wir auf Maschinen- und Anlagentechnologie von GEA setzen, um unser Anforderungsprofil zu verwirklichen. Schließlich arbeiten wir schon seit vielen Jahren erfolgreich und vertrauensvoll zusammen“, berichtet Armin Tjards, Geschäftsleiter Produktion der Ammerland Molkerei.
Das Ergebnis ist eine der größten und modernsten Käsereien in ganz Europa. Am Standort Dringenburg produziert Ammerland Käse, Butter, Molkenpulver sowie maßgeschneiderte Industrieprodukte. Die Exportquote liegt bei rund 50 %. Von Ostfriesland aus geht der Käse in die ganze Welt; selbst koscherer Käse kann produziert werden.
Auf Vielfalt ausgelegt
Bei der Herstellung von Käse wirken sich zahlreiche Faktoren auf die Produktion und Produktqualität aus. Das reicht von den Zutaten bis zu den jeweiligen Verarbeitungsschritten. Es gibt nur wenige Bereiche in der Lebensmittelindustrie, bei denen so viele Parameter auf die charakteristischen Merkmale des Endproduktes Einfluss nehmen. „Wir verfügen über die erforderlichen Technologien, das Know-how und die weltweite Erfahrung, um jedes Produktionsziel unserer Kunden zu erfüllen“, betont Michael Fedderke, der verantwortliche Projektleiter von GEA. „Unsere Lösungen werden maßgeschneidert auf die wechselnden Anforderungen vor Ort ausgelegt.“
Das deutsche Technologieunternehmen plant und baut komplette standardisierte Anlagen zum Herstellen von Weich- und Frischkäse, halbfestem Schnittkäse und Hartkäse. Das Know-how erstreckt sich, bezogen auf die Schnittkäseherstellung, von der Annahme der Milch, über die Lagerung und Wärmebehandlung sowie das Formen, Pressen, Fördern und Salzen bis hin zur kompletten Automatisierung, um die gesamte Wertschöpfungskette sicherzustellen.
Produktionsfläche von 10 000 m2
Mit dem Wegfall der Milchquote im Jahr 2015 stieg zum einen die Anlieferungsmenge der Landwirte. Zum anderen sind weitere Milchbauern in die Genossenschaft aufgenommen worden. Die signifikant gestiegene Milchmenge wird heute unter anderem in der Käserei IV, die Anfang 2017 in Betrieb gegangen ist, verarbeitet. Es handelt sich um einen Neubau mit einer Gesamtproduktionsfläche von rund 10 000 m2, von der rund ein Drittel bereits heute für künftige Erweiterungen zur Verfügung steht.
„Die größte Herausforderung war, die neue Produktionsstätte mit der vorhandenen Käserei III zu verbinden“, blickt Fedderke zurück. Das heißt konkret, dass in beiden Gebäuden rund 60 Rohrleitungen mechanisch und steuerungstechnisch miteinander verknüpft werden mussten, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen. Das funktioniert über sechs Siemens-Steuerungen, die alle Voraussetzungen erfüllen, um die komplexen Abläufe sicherzustellen.
Generell muss heutzutage bei der Käseproduktion auf einen geringen Verbrauch an Wasser, Strom, Eiswasser und Dampf geachtet werden, um wettbewerbsfähig produzieren zu können. „Eines der Kundenanliegen war deshalb, so ressourcenschonend wie möglich zu produzieren“, betont der GEA-Projektleiter.
Die gesamte Anlage ist für eine maximale Milchzulaufleistung von 100 000 l/h ausgelegt. Während in der neuen Käserei IV 3- und 4-kg-Brote produziert werden, entstehen in der Käserei III 15-kg-Blöcke. Das hat Auswirkungen auf die Flexibilität. „Je nach Bedarf können heute entweder mehr Brote oder mehr Blöcke das Haus verlassen“, berichtet Leffers.
Käseproduktion von A bis Z
In der Fabrikation kommen überwiegend GEA-Anlagenkomponenten zum Einsatz. Der Gesamtlieferumfang beinhaltet auf der Milchseite unter anderem die Milchbehandlung vom Rohmilchlager über eine neue Pasteurisierungslinie, ausgerüstet mit drei Separatoren für die Reinigung und Entkeimung der Milch samt automatisierter Fettgehaltsstandardisierung. Ein vorhandener Milcherhitzer ist ebenfalls an den Neubau angebunden worden. Dazu kommen ein Kesselmilchlager sowie zwei Kesselmilcherhitzer. Aus dem GEA-Portfolio stammen weiter ein Waschwassersystem mit optimaler Wärmerückgewinnung aus Brüden und Wärmeschaukelwasser, die Kulturbereitung, Käsepressen, Käsetransport, Salzbad sowie ein Salzlösebereich für alle vier Schnittkäsereien. Dazu ergänzen noch zwei CIP-Reinigungsanlagen und ein Wärmeschaukelsystem die Anlage, um eine möglichst energieeffiziente Nutzung der anfallenden Wärme zu erzielen.
Auch auf der Molkeseite gab es eine Reihe von Investitionen. Zwei neue Molkelinien, ausgestattet mit insgesamt vier Separatoren, ergänzen die zwei bereits vorhandenen Molkelinien aus dem Altbau, um die großen Molkemengen im Neubau verarbeiten zu können. Je ein Lager für den rohen und erhitzten Molkerahm sowie die Klarmolke runden die Ausstattung ab. Ein Molkerahmerhitzer sorgt darüber hinaus für mikrobiologische Unbedenklichkeit.
Lieferumfang belegt Kompetenz
Der Lieferumfang spiegelt die Kompetenz von GEA wider: Der Anlagenbauer lieferte insgesamt sieben Separatoren sowie die Milchstandardisierung. Rund 1500 Ventile stellen die Anlagenverfügbarkeit sicher. Käsepressen und das Salzbad sorgen nachhaltig für Form und Geschmack. Der Molkerahmerhitzer bzw. Röhrenwärmetauscher stammt ebenfalls von GEA. Dazu kommt die komplette Prozessautomatisierung. Die auf die Anforderungen vor Ort ausgelegte Steuerungssoftware sorgt für sichere, energieeffiziente und jederzeit nachvollziehbare Produktionsabläufe. Die gesamte Anlagenleistung und damit die Produktqualität der drei Käsesorten stimmen, Lebensmittelsicherheit ist jederzeit gewährleistet. Darüber hinaus wird die Umwelt entlastet. Und auch die CIP-Anlage stammt aus dem Hause GEA.
Außerdem hat GEA sieben Käsefertiger sowie eine Bruchabfüllung von einem Fremdlieferanten in die Gesamtanlage integriert. Insgesamt kann heute mit den vier Molkelinien im Neubau die gesamte Molkenmenge der im Jahr 2008 in Betrieb gesetzten Käserei III sowie der Käserei IV von bis zu 200 000 l/h verarbeitet werden.
Die Verarbeitungsleistung der neuen Käserei liegt bei 65 000 bis 100 000 l Milch in der Stunde. Es entstehen 6500 bis 10 000 kg Käse. Die komplette Anlage ist an 360 Tagen 20 Stunden in Betrieb.
Automatische Rezeptursteuerung
Von besonderer Bedeutung ist neben der Anlagentechnik auch die über den gesamten Prozess von der Rohmilch bis zum Endprodukt übergreifende automatische Rezeptursteuerung sowie die lückenlose Datenerfassung.
„Unsere Vorgabe war, dass der Konsument geschmacklich immer das gleiche Produkt erhält“, erklärt Tjards. „Alle Parameter werden beim Verarbeiten der Milch zu Gouda, Tilsiter oder Edamer bis auf die letzte Stelle hinter dem Komma berechnet. So sind wir zum einen trotz variierender Ausgangsbedingungen bei der Milchqualität immer auf der sicheren Seite. Und zum anderen stimmt auch die Wertschöpfung, da der Anlagenbetrieb und die Prozesse kontrolliert ablaufen.“
Die für Ammerland ausgelegte Steuerungssoftware stellt Rückverfolgbarkeit, CIP, Monitoring und eine rezepturgesteuerte Produktion sicher. „Die Chargenrückverfolgung funktioniert so gut, dass der Milchverarbeiter beispielsweise bei jedem 3- oder 4-kg-Brot sagen kann, von welchem Lkw die Milch stammt, aus der der Käse entstanden ist“, berichtet Fedderke.
Optimale Nutzung der Fläche
Beide Unternehmen haben vom ersten Tag der Planung bis hin zur Inbetriebnahme eng zusammengearbeitet. „Es hat sich dabei für uns bezahlt gemacht, den Maschinenlieferanten frühzeitig, also vor dem eigentlichen Bau der neuen Produktionsstätte, einzubinden“, resümiert Tjards. „Die teure Produktionsfläche wird optimal genutzt und der eigentliche Produktionsfluss ist von Anfang bis Ende perfekt ausgelegt, um die notwendige Wirtschaftlichkeit sicherzustellen. Das gilt auch für die Entwässerung, die ausreichend dimensioniert ist, um unser Ziel der trockenen Molkerei zu erreichen.“ Außerdem steht ausreichend Platz für notwendige Wartungen zur Verfügung. Der Zugang zu den Anlagen wird durch nichts behindert.
Das Bedien- und Beobachtungssystem ist in den Molkereien nahezu identisch. Das hat zur Folge, dass das Bedienpersonal zwischen beiden Bereichen wechseln kann. „So stellen wir sicher, dass die Produktion funktioniert“, macht Tjards auf einen weiteren wichtigen Punkt aufmerksam. „Bedienfehler oder unnötige Stillstände gehören der Vergangenheit an.“
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Halle 4.0, Stand F46
