Zu den ersten Innovationen der Hammermühlen Hammerwitt-6 gehörte das totraumfreie Monoblockgehäuse. Seither geht der Prozess der kontinuierlichen Verbesserungen und Anpassungen zur Erfüllung von Kundenanforderungen und neuen Richtlinien ununterbrochen weiter. Mit Fredrive gelang Frewitt der Vorstoß in modulare, vollständig flexible und mobile Mahlkonzepte, die für eine Vielzahl von Pulvern unterschiedlichster Fließeigenschaften und Anwendungen geeignet sind. Aus der Forderung, hochwirksame Arzneistoffe fördern, dosieren, mahlen und abfüllen zu können, entstand dann die High-Containment-Lösung für Prozesse höchster Ansprüche mit eigens entwickeltem Falschluftsystem, kontinuierlicher Filterreinigung und Überwachung des N2/O2-Gehalts, integrierter Lagerspülung, Kühlung und mehr. Der Werdegang der HW6, wie sie sich heute präsentiert, bestand aus Hürden und Herausforderungen, die teils sprung-, teils schrittweise bewältigt werden konnten. Das Ergebnis: ein deutlich flexibleres Mahlsystem mit ganzheitlichen Antworten auf High-Containment-Anforderungen.
Dialog auf der Messe
Wenn von Mühlen früher in erster Linie Durchsatzleistung gefordert war, so ist es heute Flexibilität und Sicherheit. Dies waren die Hauptanliegen eines Besuchers auf dem Stand von Frewitt. Er erzählte seinen Kollegen begeistert davon und kurz danach wurden beim ersten Meeting zwischen Vertretern des Herstellers und des Anwenders erste Lösungsansätze diskutiert. Die Hammermühle, die auf einer Anlage seines Pharmaunternehmens in Irland installiert werden sollte, musste Atex-konform sein. Auch sollte sie kompakt, wartungsfreundlich, einfach zugänglich und reinigungsfreundlich sein. Da mit dem Lieferanten der bestehenden Hammermühle keine der Forderungen erfüllt werden konnte, war der Weg offen für eine alternative Lösung. Schon bald war klar, dass es sich bei der alternativen Lösung von Frewitt um einen gangbaren Weg handelte.
Atex-konforme Hammermühle
Man einigte sich auf eine Hammerwitt-6 mit einer Mahlkammer ausgeführt in Atex II 1D (Zone 20) und den übrigen Teilen der Mühle konzipiert in Atex II 3D (Zone 22). Um ein schonendes und kontinuierliches Zuführen der hochwirksamen Stoffe gewährleisten zu können, entschied man sich für das am Einlauf der Hammerwitt-6 montierte Dosiersystem Profi-Valve 150 mit pneumatischem Antrieb.
Am Gehäuse der HW6 wurde das autonome Entstaubungs- und Filtersystem Profi-Clean 90, mit zwei Sauerstoffsensoren ausgestattet, vorgesehen. Dieses System reinigt die Abluft mittels eines PTFE-H13-Filters, von dem die anhaftenden Partikel durch einen sich wiederholenden Druckstoß zurück in den Prozess geführt werden. Das Mühlengehäuse mit N2-Anschluss musste auf einen speziellen Rahmen montiert werden, um einfach zwischen dem Ein- und Auslauf in den bestehenden Aufbau integriert werden zu können. Ein Trolley sollte dafür sorgen, das Gerät bei Bedarf in einen anderen Raum zwecks Reinigung verschieben oder als autonomes Stand-alone-Gerät verwenden zu können.
Regelung des Sauerstoffgehalts
Bei Atex-Ausführungen darf nichts dem Zufall überlassen werden: Die Maschine kann nur dann starten, wenn der Sauerstoffgehalt im Prozess sich unterhalb des gesetzten Grenzwerts befindet. Dafür sorgt ein System im Bereich des Prozessraums (Einlauf, Mühle, Auslauf), das den Druck und den Sauerstoffgehalt regelt. Der Sauerstoffgehalt kann in Übereinstimmung mit der geforderten Konzentration eingestellt werden. Er wird kontinuierlich überwacht und löst beim Überschreiten des Grenzwerts einen Alarm aus, der die Mühle sofort zum Stillstand bringt. Zudem musste die Bedienung der Anlage nicht nur sicher, sondern auch komfortabel sein: Auf einem abnehmbaren Bedienpanel (HMI) mit einem über 2 m langem Kabel können alle Funktionen der Mühle bedient werden, sogar wenn sich die Mühle in Betriebsposition oberhalb des Containers befindet.
Vor Ort zu reinigen
Das System, wie oben beschrieben, funktioniert heute zur vollen Zufriedenheit beim Kunden in Irland. Was von den Bedienern als besonders hilfreich empfunden wurde, ist die kompakte Bauweise der Hammerwitt-6 in Kombination mit dem WIP-System. Nach abgeschlossener Produktion kann die Maschine im WIP-Modus gewaschen werden. Über eine zusätzlich montierbare Glovebox kann während der Produktion die Mühle inspiziert oder das Sieb getauscht werden, ohne das Containment der Anlage zu brechen. Vor Inbetriebnahme der neuen Anlage musste die damalige Hammermühle in sieben Teile zerlegt werden, um die Einzelteile extern waschen zu können. Dieses umständliche Reinigungsverfahren gehört heute der Vergangenheit an.
Suchwort: cav0618frewitt
Halle 3.1, Stand D27
Autor: Matthias Honisch
Regional Sales Manager,
Frewitt
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