Digitalisierung als zentraler Hebel

„Hin zum Digital Enterprise unterstützen wir unsere Kunden mit einem einzigartigen integrierten Angebot aus Hardware, Software und Services – über den gesamten Anlagenlebenszyklus. Ziel ist es, die Investitions- und Betriebskosten nachhaltig zu reduzieren“ , so Peter Herweck. Grundlage sind integrierte Software-Produkte und Lösungen, die eine Digitalisierung der Anlage und damit einen durchgängigen Datenaustausch ermöglichen – vom Anlagendesign und Engineering über die Installation, den Betrieb und die Modernisierung bis hin zu cloudbasierten Services. Anwender können so das beim Engineering erzeugte virtuelle, identische Abbild einer Anlage („digitaler Zwilling“) nutzen, um deren Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung zu simulieren und zu optimieren.

„Ob es um den Neubau oder die Modernisierung von Anlagen geht: Investitionen in die Digitalisierung lohnen sich immer“, erklärte Peter Herweck. „So können Unternehmen unter Einhaltung von Regularien ihre Flexibilität erhöhen und Markteinführungszeiten reduzieren. Kunden mit langen Anlagenlaufzeiten profitieren von einer höheren Verfügbarkeit und reduzierten Lebenszykluskosten. Die Digitalisierung ermöglicht so allen Unternehmen der Prozessindustrie entscheidende Wettbewerbsvorteile.“

Ermöglicht wird die Digitalisierung durch das durchgängige Engineering (Integrated Engineering). Es reduziert Fehlerquellen durch weniger Schnittstellen zwischen den verschiedenen Gewerken, erhöht die Qualität in allen Schritten des Engineeringworkflows und verkürzt die Markteinführungszeiten, etwa durch Parallelisierung von Workflows. So lassen sich Aufgaben wie das verfahrenstechnische Engineering oder die Planung der Elektrotechnik parallel zum Automation Engineering durchführen. Die Basis dafür ist das nahtlose Zusammenspiel der Softwarelösung Comos und des Prozessleitsystems Simatic PCS 7. Es ermöglicht die horizontale Integration über den Anlagenlebenszyklus sowie die vertikale Integration von der Officewelt (z. B. ERP-Systeme) bis in die Feldebene. Einbinden lassen sich so beispielsweise innovative Geräte der Prozessinstrumentierung, wie hochpräzise Sitrans-Druckmessumformer. Vereinfacht wird diese Integration zudem durch etablierte Technologie-Plattformen wie Totally Integrated Automation (TIA), Totally Integrated Power (TIP) und Integrated Drive Systems (IDS).

„Mit dem Schritt von Integrated Engineering zu Integrated Operation ermöglichen wir unseren Kunden den nächsten evolutionären Schritt auf dem Weg zu Industrie 4.0, indem wir als erster Anbieter ein durchgehendes Datenmodell aufbauen.“ erklärte Peter Herweck. „Wir verzahnen die Planungs- und Betriebswelt für ein ganzheitliches Anlagenmanagement über den gesamten Lebenszyklus einer Industrieanlage. Die Arbeitsabläufe werden so effizienter, die Produktivität und Qualität erhöhen sich. Dabei werden die Anlagendaten über den gesamten Lebenszyklus stets aktuell und konsistent gehalten, wie bei einem digitalen Zwilling.“ Durch Datenanalysen in der Betriebsphase können Anwender beispielsweise Rückschlüsse über den Zustand wichtiger Komponenten wie Pumpen, Motoren oder Umrichter erhalten. Aus diesen Informationen lässt sich eine optimierte Instandhaltungsstrategie entwickeln. Eine höhere Verfügbarkeit und Sicherheit einer Anlage sind das Ergebnis. Integriert werden auch Software-Lösungen wie XHQ zur Operations Intelligence. Die Software unterstützt Anwender, ihre Entscheidungen zu optimieren. Dazu sammelt, analysiert und visualisiert XHQ Betriebs- und Businessdaten. Aus Big Data werden so Smart Data.

Der Service nimmt bei Prozessanlagen, nicht zuletzt aufgrund ihrer langen Laufzeiten, eine Schlüsselrolle ein: Hier unterstützt Siemens Unternehmen als verlässlicher Partner mit einem umfassenden Angebot, das von Reparatur- über Remote- bis hin zu daten- bzw. cloudbasierten Services reicht. Mit dem Control Performance Analytics-Service lässt sich zum Beispiel durch die intelligente Datenanalyse die Regelgüte von Regelkreisen optimieren und die Qualität und Leistung der Produktion steigern.

Um das Potenzial der Digitalisierung auszuschöpfen, setzt Siemens auf branchenspezifische Lösungen wie Paperless Manufacturing (basierend auf Simatic IT eBR) für die Pharmaindustrie. Die papierlose Produktion beschleunigt die Erstellung, Ausführung, Überprüfung und Freigabe von pharmazeutischen Produktionsprozessen und Chargenprotokollen (Electronic Batch Record, EBR). Dadurch können Unternehmen unter Einhaltung regulatorischer Vorgaben die Effizienz und Produktqualität erhöhen und zugleich Kosten senken.

Voraussetzung für die Digitalisierung ist eine robuste, zuverlässige und vor allem sichere Kommunikation in allen Bereichen einer Anlage. „Kein anderer Anbieter kann Unternehmen der Prozessindustrie neben der Automatisierungs- und Antriebstechnik auch mit einem derart umfassenden Angebot im Bereich der industriellen Kommunikation und Feldbuskommunikation unterstützen.“ sagte Peter Herweck. Abgerundet wird das Portfolio von Produkten, Lösungen und Services, um die Anlagen- und Prozesssicherheit zu erhöhen.