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Hygienegerecht verpacken

Präventionskonzepte für die Packmittelherstellung
Hygienegerecht verpacken

Hygienegerecht verpacken
Vorratsschädlinge in der Nahrung, wie hier die Made im Chili, erwecken nicht nur Ekel, sondern können auch Krankheiten übertragen
Maden in den frisch abgepackten Hähnchenschenkeln, Raupenkot im Staniolpapier der Schokoladentafel – Ursache solcher Kontamination kann jeder Pappkarton und jede PE-Folie sein. Denn während die Hygiene bei Lebensmittelherstellern von gesetzlicher Seite scharf kontrolliert wird, gelten für die Verpackungsproduktion bislang lediglich Empfehlungen.

Hinterlassenschaften von Ungeziefer oder gar Larven auf und in Lebensmitteln führen nicht nur zu Ekel, Brechreiz und Durchfall, sondern können auch ernste Vergiftungen und Erkrankungen nach sich ziehen. Schaben beispielsweise verbreiten unter anderem Hepatitis B, Cholera und Tuberkulose. Die ganze Tragweite der Hygieneproblematik zeigte im Februar 2010 ein Fall in Österreich: Käse, der von Dungkäfern mit Listerien verseucht worden war, forderte acht Todesopfer. Aus diesem Grund unterliegen die Hersteller von Nahrungs- und Genussmitteln seit 2006 strengeren Auflagen nach der Hygieneverordnung sowie dem HACCP-Konzept und werden auf deren Einhaltung kontrolliert. Die Verpackungshygiene ist dagegen nicht gesetzlich geregelt.

Vertrauen ist gut, Kontrolle wäre besser
„Meist sind die Richtlinien eher allgemeiner Natur. So sollen etwa der Übergang von Fremdstoffen auf das Lebensmittel verhindern und weisen auf die Vorgaben zur Guten Herstellungspraxis (GMP) hin“, so Dr. Sieglinde Stähle vom Bund für Lebensmittelkunde und Lebensmittelrecht (BLL). „Diese verlangen ein Qualitätsmanagement-System – wie dieses umgesetzt wird, bleibt aber freigestellt.“ Gleichzeitig stehen die Produzenten unter Preisdruck und arbeiten ständig an neuen Strategien, um Material und Aufwand einzusparen. Mehrfachverpackungen aus Karton und Folie gelten zunehmend als umweltschädlich und nicht mehr zeitgemäß. „Andererseits sind zum Beispiel Papierverpackungen bei Schädlingen beliebt. Sie dienen ihnen teilweise sogar als Nahrung“, so Stähle.
Für die Industrie stellen sich damit neue Herausforderungen. Hüllen, die früher vorrangig dekorativen Zwecken dienten, müssen jetzt auch Lebensmittel-tauglich sein – allerdings wird in der Packmittelfertigung bislang selten unterschieden, für welchen Zweck die Produkte gedacht sind. Lebensmittelhersteller und Verpackungszulieferer einigen sich zwar inzwischen in der Regel auf die „Empfehlung 36 für Papiere, Kartons und Pappen für den Lebensmittelkontakt“ des Bundesinstituts für Risikobewertung. Diese bezieht sich allerdings nur auf die Inhaltsstoffe des Packmaterials, nicht auf die Hygiene im Herstellungsprozess.
Schädlingsbekämpfung beginnt beim Gebäude
Dabei liegen die Risiken in der Verpackungsherstellung nicht anders als in der Lebensmittelindustrie selbst. Das Problem ist immer das Eindringen von Ungeziefer in das Gebäude und den Fertigungsbereich, wie Jürgen Sommer, Geschäftsführer des Schädlingsbekämpfungsunternehmens Vogt & Sommer, erklärt: „Grundsätzlich finden sich die Schwachstellen im Wareneingang sowie in den Lüftungs- oder Rauchabzugsklappen im Dachbereich. Außerdem sind alle Versorgungsleitungen, die von außen in die Produktion verlegt sind, kritisch.“ Dennoch beschränken sich viele der standardisierten Bekämpfungsverfahren im ersten Schritt auf reines Monitoring, also das Aufstellen von Fallen und Ködern und deren regelmäßige Kontrolle. Tatsächliche Gegenmaßnahmen werden dann erst eingeleitet, wenn der Befall sichtbar wird und die möglicherweise kontaminierten Chargen nicht mehr sicher festzustellen sind.
„Um frühzeitig eingreifen zu können, ist ein Integrated Pest Management (IPM) die beste Lösung, und zwar gesondert für Insekten und Nager“, führt Schädlingsexperte Sommer aus. „Dieses System umfasst eine Kombination verschiedener Maßnahmen, die die kritischen Bereiche schützen, dabei aber die individuellen Gegebenheiten der Objekte und der Produktionsprozesse berücksichtigen.“ Monitoring bildet einen klassischen Bestandteil dieses Plans. Davor stehen allerdings im ersten Schritt eine Analyse der vorliegenden Situation und dementsprechend die Beseitigung aller Gefahrenpotenziale von baulicher Seite. Zudem gilt es, Vorgehensweisen und Systeme in die Arbeits- und Produktionsabläufe zu implementieren, mit denen die gesamte Hygiene im Betrieb verbessert werden kann.
Umfassende Prävention beugt Klagekosten und Rufverlust vor
Als eine Richtschnur dient dabei der GMP-Leitfaden, der ursprünglich für die Arzneimittelherstellung entwickelt wurde und die gesamte Prozesskette umfasst. Die darin enthaltenen Hinweise reichen von der angemessenen Beleuchtung zur Erleichterung der Reinigung bis zu schriftlichen Anweisungen für den Einsatz von Pestiziden, um eine Kontamination der Produktion mit diesen Mitteln zu verhindern. Darin wird auch eine Raumgestaltung empfohlen, die „eine gründliche Reinigung und Wartung“ erlaubt, um „Kreuzkontamination, Staub- und Schmutzansammlungen und ganz allgemein jeden die Qualität des Produkts beeinträchtigen Effekt zu vermeiden.“ Dazu zählen glatte Innenflächen ohne Risse und offene Fugen, ebenso wie eine sorgfältige Isolierung von Bereichen, in denen Tiere gehalten werden, bis hin zur eigenen Belüftungsanlage.
„Entscheidend ist immer die Lenkung der Schädlinge. Sie verhindert, dass diese in den Produktionsbereich eindringen können“, so Sommer. Diese essenzielle Anforderung werde aber bei vielen Systemen noch übergangen. „Dabei sind in Sachen Hygiene Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, selbst wie Lebensmittel zu behandeln.“ Je nach Standort, Größe und Bausubstanz der Fertigungsgebäude belaufen sich die Kosten der dazu nötigen Maßnahmen auf 100 bis über 1000 Euro – gemessen an den möglichen Folgen eines Lebensmittelskandals ein geringer Preis.
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