Alle Chargen im Griff

Wer die Produktionsstätten von Kadi in Langenthal, Region Oberaargau, besucht, ist beeindruckt vom hoch automatisierten Prozess, in dem Pommes frites, Rösti und Frühlingsrollen in unterschiedlichsten Variationen hergestellt werden. Stündlich kann eine der insgesamt sechs Produktionslinien die ansehnliche Menge von 4 bis 5 t Pommes frites erzeugen. Diese können dabei auch noch eine Sonderbehandlung durch Coating – eine spezielle Beschichtung beispielsweise mit dem von Kadi entwickelten Knuspermantel – erfahren.

Der Schweizer Hersteller von Convenience-Produkten hat Kapazitäten, um täglich bis zu 100 t Pommes frites und andere Kartoffelspezialitäten zu produzieren. Der Produktionsprozess ist bis hin zur Verpackung und Bestückung der Paletten voll automatisiert. In Folien eingehüllt und mit Versandetiketten nach dem internationalen SSCC-Standard (Serial Shipping Container Code) versehen, werden die Paletten anschließend ins Tiefkühllager befördert.

Wo hocheffiziente Produktions- und Förderanlagen nahtlos ineinander greifen, sollten auch die den Prozess begleitenden Daten und Informationen kontinuierlich fließen. Doch das war bis zum Jahr 2002 noch nicht der Fall, wie André Hürzeler, Bereichsleiter Informatik bei Kadi, erklärt: „Wir hatten heterogene Systeme im Einsatz. FiBu und Auftragserfassung liefen auf unserer AS/400. Die Aufträge wurden an ein PC-basiertes Lagerverwaltungssystem übergeben, das auch die Kommissionierung unterstützte. Alles andere – Produktionsplanung, Auswertungen etc. – wurde mit Excel, Access und Word gemacht. Es gab Tausende solcher Sheets, die im Lauf der Zeit von den einzelnen Fachabteilungen entwickelt wurden. Davon wollten wir weg.“ Gesucht wurde eine Lösung, die als integriertes System die Anwendungsbereiche auf einer Plattform vereint. Hürzeler weiter: „Uns kam es auf die Integration der Anwendungsbereiche an. Wir wollten unnötigen Aufwand, der durch Schnittstellen und Doppelerfassungen entsteht, vermeiden. Und: Die Lösung sollte von einem Softwarepartner mit Branchen-Know-how stammen.“

Die Einführung von SoftM Suite mit Modulen für Vertrieb, Einkauf (inklusive Disposition), Lager, Fertigung, FiBu, Kostenrechnung und Reporting wurde vom Herbst 2002 bis Winter 2003 vorbereitet. Budget- und termingerecht ging das System zum 1. April 2003 in den Echtbetrieb. Hürzeler, der als Einmannabteilung für die gesamte Kadi-IT mit rund 60 PC-Arbeitsplätzen verantwortlich ist, erläutert die wesentlichen Veränderungen: „Entscheidend ist die Integration der Bereiche. So sind etwa aufgrund der eingehenden Aufträge und der darauf basierenden Produktionsplanung via Disposition die Bestellvorschläge für den Einkauf generiert. Im Mittelpunkt steht dabei die Frage, wie viel Kartoffeln, Gewürze, Verpackungsmaterial etc. werden für die aktuelle Produktionsplanung benötigt. Letztere darf bei Kadi nicht starr sein. Viele Einflussfaktoren sind hier zu berücksichtigen.“ Beispielsweise bestehen Abhängigkeiten zwischen den Produktionslinien: Die Herstellung teiggeformter Spezialitäten wie Kroketten, Pommes Duchesses oder Pommes Dauphines auf Linie 3 wird optimalerweise dann gefahren, wenn auf den Linien 1 und 2 vorher Pommes frites produziert wurden, da beim Schneiden der Pommes frites Abschnitte anfallen (die bei Country Kartoffeln oder Wedges nicht entstehen).

Neben den flexiblen Werkzeugen für Grob- und Feinplanung hebt Hürzeler vor allem das Fertigungskontrollzentrum hervor: „Nun können wir jederzeit den aktuellen Status und die Planung online einsehen, was vorher nicht möglich war.“

Grundlegend neu gestaltet wurden auch die Verwaltung des Tiefkühllagers mit ca. 6000 Palettenstellplätzen und die Kommissionierung. SoftM führte bei Kadi eine moderne Mehrplatzlagerverwaltung ein, mit der die Ein- und Auslagerung der Waren umfassend gesteuert wird. Wenn am Ende des Produktions- und Verpackungsprozesses der Palettierroboter die fertigen Kartons auf eine Palette packt und einschweißt, wird ein für diese Palette eindeutiges Etikett mit einer SSCC-Nummer gedruckt. Gleichzeitig werden die Daten, beispielsweise Artikel, Menge, Charge, SSCC-Nummer, im SoftM-Fertigungsauftrag rückgemeldet.

Die Rückmeldung in der Fertigung löst wiederum die Lagerzubuchung aus. Dabei wird im Hintergrund der Platz ermittelt, auf den die Palette zu stellen ist. Wenn der Mitarbeiter im Lager mit seinem Funkscanner die SSCC-Nummer einliest, zeigt das Display sofort den Lagerplatz an. Ziel ist es, die Produkte einer Charge möglichst im selben Riegel oder in der selben Reihe zu lagern. Dabei kommt die Einlagerungsstrategie Follow Me zur Anwendung: Nach Rückmeldung und Platzzuordnung der ersten Palette werden für die anderen Paletten der Charge Plätze vorschlagen, die in unmittelbarer Nähe liegen. Bei der Kommissionierung wird auf zwei Lagersektionen zugegriffen: Ganzpaletten befinden sich im Hochregalbereich, für Einzelkartons stehen fixe Kommissionierplätze zur Verfügung. Auch die Kommissionieraufträge werden auf den Scannerdisplays angezeigt und via Scannen rückgemeldet. Kommissioniert wird nach dem FiFo-Prinzip, wobei das Verfallsdatum maßgeblich ist. Das heißt: Zuerst werden die Chargen mit der geringsten Restlaufzeit entnommen. Mit der letzten Rückmeldung einer Lieferscheinposition (egal in welcher Sektion) wird im Lagerbüro der Lieferschein gedruckt, nach dem die Waren für die Verladung zusammengeführt werden.

Damit schließt sich der Kreis der im SoftM-System abgebildeten Supply-Chain-Prozesse vom Vertrieb über Fertigung und Lager bis zum Versand. Aufgrund des durchgängigen Informationsflusses und der integrierten Chargenverwaltung ist auch eine weitere Anforderung erfüllt, die für einen Lebensmittelproduzenten heute eine Grundvoraussetzung bildet: Die hergestellten Produkte sind lückenlos rückverfolgbar. Für jede Charge lässt sich zum Beispiel sofort ermitteln, an welche Kunden die daraus stammenden Produkte ausgeliefert wurden.

Nachdem Kadi seit einem Jahr erfolgreich mit der IT-Lösung von SoftM arbeitet, resümiert Hürzeler: „Wir haben heute in allen Anwendungsbereichen nur noch ein System im Einsatz. Dadurch hat sich die Informationsverfügbarkeit wesentlich erhöht, im Vertrieb ebenso wie im Einkauf und in der Produktion. Wo früher jede Abteilung ihre eigenen Zusatzanwendungen entwickelte, steht jetzt eine durchgängige Lösung zur Verfügung. Dadurch ist die Akzeptanz in allen Abteilungen außerordentlich hoch.“

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