Die Herstellung von Tiefkühlprodukten ist ein Wachstumsmarkt. Vor dem Hintergrund der zunehmenden Bequemlichkeit der Konsumenten und einer steigenden Zahl von Single-Haushalten sind hier Umsatzzuwächse von bis zu 20% zu erwarten. Die mit dieser Entwicklung zusammenhängenden deutlich steigenden Warenmengen stellen auch höhere Anforderungen an Tiefkühllager und Logistikkonzepte.
Jacobine Mayer
Die wesentlichen Elemente der Tiefkühllagersysteme eines Unternehmens aus Borgholzhausen sind fördertechnische Komponenten wie Steuerungs- und DV-Technik sowie Sortiertechnik. Sie arbeiten bis zu Temperaturen von -28 °C störungsarm. Beispiele für Systemlösungen im Tiefkühlbereich sind:
• Rollen-Kettenstauförderer mit nur einem Antriebsmotor für lange Förderstrecken bis maximal 30 m,
• beheizte Regalfahrzeug-Kabinen für den Reiterbetrieb,
• Satelliten-Anlagen mit Verfahrgeschwindigkeiten von bis zu 120 m pro Minute.
Aufgrund der in den Lagern herrschenden Minustemperaturen sind Wartung und Reparatur aller wichtigen Aggregate außerhalb des Tiefkühlbereichs möglich, oder sie lassen sich über Schraub- und Steckverbindungen schnell austauschen. Neben hoher Umschlagleistung und Lagerkapazität sowie geringem Personalbedarf zeichnen sich die Tiefkühllager-Lösungen dieses Unternehmens durch folgende Merkmale aus:
• permanenter Datenüberblick durch EDV-Komponenten,
• spezielle Förderanlagen und integrierte Kommissonier- und Bereitstellungszonen gewährleisten einen optimierten Materialfluß,
• Qualitätssicherung durch First-in-First-Out-Prinzip und durch einen detaillierten Überblick über Warenbestand und Warentransfer,
• Koordination von Lager und Produktion sichert einen gleichmäßigen Produktionsrhythmus und eine optimale Produktionsplanung,
• kurze Wege der Gabelstapler bei der LKW-Beladung.
Des weiteren können die Tiefkühllager-Lösungen an die konkreten Bedürfnisse des Betreibers angepaßt werden.
Tiefkühllager der Konservenfabrik Bischofszell
Das Tiefkühllager im schweizerischen Sitterdorf ist das Logistik-Center für Tiefkühlprodukte der Konservenfabrik Bischofszell, einem Unternehmen der Migros. Über 500 Migros-Filialen und zahlreiche externe Kunden werden von Sitterdorf aus beliefert. Bereits seit 1992 wird in Sitterdorf ein Hochregallager des Borgholzhausener Systemanbieters betrieben, das später durch ein Tiefkühllager erweitert wurde. Letzteres dient als Kommissionierlager, von dem aus viele Kunden mit einem großen Warensortiment beliefert werden.
Das relativ kleine Tiefkühlkompaktlager ist 48 m lang, 47 m breit und 9,5 m hoch. Die Anlage läuft im 16-Stunden-Betrieb und erreicht mit einem Regalfahrzeug eine Umschlagleistung von 38 Paletten pro Stunde. Die Ein- und Auslagerung der Paletten erfolgt automatisch über Förderanlagen und ein Regalfahrzeug. Letzteres ist mit einem Satelliten mit Teleskopgabel ausgestattet, mit der es die Paletten aufnehmen oder abgeben kann.
Die Steuerung der Ein- und Auslagerung übernimmt ein Lagerverwaltungsrechner (LVR). Bei der Einlagerung erfaßt ein Scanner automatisch die Artikelnummer und die Ladeeinheiten. Diese Daten werden an-schließend an den LVR übergeben. Beim Ein- und Auslagern nimmt der LVR gleichzeitig einen Datenabgleich vor. Auf diese Weise ist ein permanenter Überblick über alle Warentransfervorgänge und den Warenbestand sichergestellt.
Die Kommisionierzonen verfügen über sechs Gänge und 154 Stellplätze. Hier erfolgt die automatische Bereitstellung der Waren für die Auslieferung sowie ihre Verladung.
Durch das vergleichsweise kleine Layout der Tiefkühlanlage konnten die Investitionskosten deutlich reduziert werden.
Eisfabrik Roncadin
Zentraler Standort der Produktion und Hauptverwaltung der Eisfabrik Roncadin ist Osnabrück. Roncadin kann bis zu 35 Mio. Liter Eis in 80 verschiedenen Geschmacksrichtungen produzieren.
Die Euro-Eisfabrik besitzt zwei vollautomatische Tiefkühllager, eines für Fertigprodukte (50 m Länge, 40 m Breite und 12 m Höhe) und eines für Zutaten (50 m Länge, 15 m Breite und 12 m Höhe). Bei beiden handelt es sich um Satelliten-Kompaktlager. Sie ermöglichen eine optimale Raumausnutzung bei entsprechender Energieeinsparung. Das Produktlager hat eine Kapazität von 1700 Palettenplätzen, deren Bedienung ein Regalfahrzeug übernimmt. Pro Stunde werden von hier ca. 140 Paletten mit Eisprodukten ausgelagert.
Die beiden Lager gewährleisten einen störungsfreien Material- und Warenfluß. Zudem ist ein permanenter Datenüberblick über Zu- und Abgangsdaten gewährleistet. Die fertigen Produkte gelangen aus der Produktion über Verpackungs- und Förderanlagen in das Produktlager. Dort werden sie von automatischen Regalfahrzeugen eingelagert. Während der Einlagerung erfolgt die automatische Etikettierung und die Erfassung der Zugangsdaten.
Bei der Warenauslagerung erfaßt man die Abgangsdaten. Die Produktpaletten werden dabei automatisch entnommen und über Förderanlagen zur Verladezone transportiert. Hier übernehmen Gabelstapler die Paletten und verladen sie auf LKWs. Der gesamte automatische Ein- und Auslagerungsprozeß läuft unter Tiefkühlbedingungen bei -30 °C ab. Ähnlich sind die Abläufe im Zutatenlager gestaltet. Allerdings werden hier sämtliche Ein- und Auslagerungsvorgänge direkt vom Produktionsbereich aus gesteuert.
Um eine hohe Qualität der ausgelieferten Waren sicherzustellen, arbeiten beide Lager nach dem First-in-First-Out-Prinzip. Diese Vorgehensweise ist für Produkte mit Mindesthaltbarkeitsdatum zwingend notwendig. Des weiteren eröffnet der detaillierte EDV-Überblick über den Lagerbestand weitere branchenspezifische Möglichkeiten zur Qualitätssicherung. Zusätzlich schafft die automatische Lagerhaltung bei Roncadin die optimalen Voraussetzungen für eine flexible Produktion. Warentransparenz und permanenter Kommunikationsfluß zwischen Distributionsabteilung und Außenlagern ermöglichen eine schnelle Anpassung der Nachproduktion an den Verkauf.
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