Bis zu 35% weniger Betriebskosten

Voraussetzung für die Bestimmung der optimalen Größe eines Kompressors ist der tatsächliche Druckluftbedarf. Verläßt man sich auf die Angaben der Maschinenlieferanten, können durch die Volumenstromangabe bei benötigtem Betriebsdruck schon die ersten Irritationen auftreten. Meint man Betriebskubikmeter oder spricht man von Normkubikmeter? Wurde der Betriebsdruck als Absolutdruck oder als Betriebsüberdruck angegeben? Diskrepanzen bei diesen Faktoren treiben später die Betriebskosten in die Höhe.

Druckluftbedarfsprofile, wie sie beispielsweise Atlas Copco seinen Kunden anbietet, sind bei der richtigen Wahl sehr hilfreich. Die benötigte Druckluftmenge wird sieben Tage lang jeweils über 24 Stunden gemessen und mit Hilfe eines PC-Simulationsprogramms ausgewertet. So lässt sich sowohl die optimale Größe als auch die erforderliche Anzahl der Kompressoren ermitteln. Zusätzlich kann sofort die Energieeinsparung im Vergleich zu den momentan bereits vorhandenen Kompressoren ermittelt werden. Der Betreiber muß allerdings berücksichtigen, daß ein solches Profil nur eine Momentaufnahme sein kann und Produktionserweiterungen nicht berücksichtigt.

In modernen Industriebetrieben tragen Schichtwechsel, Serienproduktion, Spitzenbelastungen oder der variierende Einsatz von Druckluftwerkzeugen zu einem stark schwankenden Druckluftbedarf bei. Herkömmliche Kompressorregelungen können den Schwankungen im Druckluftbedarf nicht exakt folgen, was wiederum zu Energieverlusten führt.

Der drehzahlgeregelte Kompressor (Variable Speed Drive=VSD) passt den Volumenstrom selbst dem unregelmäßigsten Druckluftbedarf perfekt an. Durch Veränderung der Drehzahl des Antriebsmotors folgt die Liefermenge des Kompressors über einen weiten Bereich eng dem Luftbedarf, ohne Energie durch Schaltzyklen zu vergeuden. Die daraus resultierenden Energieeinsparungen sind beeindruckend. Die von dem unabhängigen Institut Laborelec durchgeführten Studien wiesen Testergebnisse mit Energieeinsparungen von bis zu 35%, je nach Druckluftbedarfsprofil, auf.

Da die Energiekosten über 70% der gesamten Lebenszykluskosten eines Kompressors ausmachen, d.h. deutlich höher sind als die anfänglichen Investitions- oder die Wartungskosten, haben diese Einsparungen erheblichen Einfluß auf das Ertragsergebnis und beschleunigen die Amortisation.

Die Drehzahlregelung des Kompressorantriebs hat noch weitere günstige Auswirkungen auf die Betriebskosten und die Systemleistungen. Durch den Wegfall des Getriebes werden Übertragungsverluste vermieden. Die niedrigen Anlassströme in Verbindung mit einem hohen Leistungsfaktor und die hundertprozentige Erfüllung der Auflagen der Richtlinie über elektromagnetische Verträglichkeit senken die Gefahr von E-Max-Kosten, die durch die Stromversorger erhoben werden. Ferner reduzieren sich die Leerlaufkosten nahezu auf Null. Denn die drehzahlgeregelten Motoren können beliebig häufig gestoppt und gestartet werden. Das Fehlen von Druckunter- bzw. -überschreitungen begünstigt die Stabilität von nachgeschalteten Prozessen und die Qualität des Endprodukts.

Ob nun der Kompressor drehzahlgeregelt betrieben wird oder ein herkömmlicher Antrieb ausgewählt wird, der Betreiber einer Druckluftanlage benötigt in den meisten Fällen eine Drucklufttrocknung und -filterung. Greift er dann auf eine Lösung zurück, bei der bereits ein Kältetrockner, ein Druckluftfilter und ein Öl-Wasser-Trenngerät unter der Schallhaube des Kompressors eingebaut sind, spart er 35% der herkömmlichen Aufstellungsfläche ein und kann die Montagezeit um 50% reduzieren.

E cav 262