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„Bringt uns Lösungen, keine Maschinen“

Modular aufgebaute Linienlösungen machen Verpackungsprozesse effizienter
„Bringt uns Lösungen, keine Maschinen“

Aus Kostengründen und nicht zuletzt auch vor dem Hintergrund des gestiegenen Umweltbewusstseins muss die Lebensmittelindustrie Verpackungsprozesse effizienter gestalten. Was bedeutet das für die Hersteller von Verpackungslinien? Welche Linienkonzepte sind gefragt? Diese und andere Fragen beantwortet Gerd Schliecker, verantwortlich für den Bereich Linienlösungen für frische und gefrorene Produkte bei der Ishida GmbH, im Interview mit dei.

dei: Was veranlasst Lebensmittelhersteller, Linienlösung aus einer Hand zu beschaffen?

Schliecker: Hauptsächlich haben wir es mit Unternehmen zu tun, die klare Vorstellungen haben bezüglich Effizienz, Kapitalrendite, Nutzen pro Kopf und Kubikmeter gekühlten Produktionsraumes. Von denen hören wir: Bringt uns Lösungen, keine einzelnen Maschinen! Wir erfahren, welche Verpackungsleistung gewünscht wird und analysieren, was möglich ist. Im nächsten Schritt gibt es konkrete Vorschläge mit messbaren Zielsetzungen. Dies sind: verbesserte Linieneffizienz, Erhöhung der Prozess- und Produktsicherheit, Optimierung der Produktqualität sowie Reduktion von Abfall und Arbeitskosten.
dei: Unter den von Ihnen genannten Zielsetzungen, spielt die Linieneffizienz sicherlich eine besondere Rolle?
Schliecker: Ja, unbedingt. Während in den USA alles auf die Geschwindigkeit ausgerichtet ist, erachtet man in Europa den Ertrag pro Packung als noch wichtiger. Betrachten Sie exemplarisch den rasanten Wandel in der Geflügelindustrie. Zur Verpackung der acht Teile eines standardmäßig zerlegten Hähnchens setzen viele Unternehmen noch Sortieranlagen mit Bandwaagen ein. Das ist ein vergleichsweise langsamer Prozess mit viel Handarbeit. Noch ungünstiger wäre es, wenn man erst die Flügel, dann die Schenkel, dann die Brüste usw. wägen würde. Um das auf einem halbwegs vernünftigen Niveau zu praktizieren, wären am Ende zig Gewichtssortieranlagen erforderlich, die viel Platz einnehmen und eine Menge Personal benötigen.
dei: Welche effizienten Alternativen würde es geben?
Schliecker: Zum Beispiel lassen sich die Teile zehntausender zerlegter Hähnchen mit deutlich weniger und kleineren Maschinen bei gleichzeitig reduziertem Personaleinsatz verarbeiten. Die Automatisierungstechnik dafür ist vorhanden und es gilt, die Komponenten richtig zu kombinieren. Dank mehr verpackter Produkte pro Schicht wird Geld gespart, der Flächenertrag schnellt in die Höhe und die Arbeitskosten reduzieren sich um mindestens 40 %. Das heißt: Das Wägen mit modernen Anlagen ist nicht nur schneller, sondern auch viel genauer. Der Ertrag pro Packung lässt sich deutlich steigern. Zurück zum zerlegten Geflügel: Geschnittene Fleischteile sind wirtschaftlich nicht mehr veränderbar. Hat man aber die Möglichkeit, neben dem Hauptzielgewicht von zum Beispiel 250 g ein Ausweichgewicht von 400 g zuzulassen, hat das eine direkt erlössteigernde Wirkung. Solche Chancen dürfen Produktionsbetriebe nicht ignorieren.
dei: Welche Rolle spielt die Produktsicherheit bei der Konzeption von Verpackungslinien?
Schliecker: Die Produktsicherheit ist eng mit der Rückverfolgbarkeit verbunden. Kürzlich beauftragte uns ein führender europäischer Hersteller von Fertigsalaten, den Schalenverpackungsprozess vollständig rückverfolgbar zu gestalten. Das von uns installierte System stellt das sicher – beginnend bei der singulären Verpackungskennnummer zur Identifizierung der Herkunft des Salates über Informationen über die genaue Zusammensetzung der Schutzgasmischung bei der Versiegelung bis hin zur Produkttemperatur beim Verpacken. Für jede einzelne Packung können später das gespeicherte Röntgenprüfbild, eine Fotografie des Etiketts, die Daten der Kontrollwaage oder die Informationen des Siegelnahttesters abgerufen werden. Die Streitfrage, ob ein Stein oder Metallsplitter in einer Packung war, lässt sich auf diese Weise eindeutig beantworten.
dei: In welchem Verhältnis stehen Linienautomation und Produktqualität zueinander?
Schliecker: In vielen Fällen kann durch Automatisierung die Produktqualität gesteigert werden, indem beispielsweise Handarbeit – sie stellt nach wie vor ein großes Hygienerisiko dar – eliminiert wird.
dei: Die Einsparung von Verpackungsmaterial ist ein Gebot der Stunde. Wie haben sich vor diesem Hintergrund die Anforderungen an Anbieter von Verpackungslinien verändert?
Schliecker: Die Lebensmittelhersteller wünschen einerseits Verpackungen mit möglichst geringem Materialeinsatz und andererseits Anlagen, bei denen es wenig Ausschuss oder Materialverlust gibt. Für eine vernünftige Analyse muss man jedoch den Prozess als Ganzes betrachten und nicht nur den Sektor der Verpackung. Beispielsweise werden bei der Verpackung von Fleischscheiben in Schalen die Scheiben zum Gelenk hin größer. Um zu verhindern, dass Produkt in die Siegelnaht gerät, wird das Schalenformat oft nach der Breite des größten Fleischstückes gewählt. Ishida hat ein System entwickelt, das die jeweiligen Größen vorhersieht. Eine Drehvorrichtung ändert die Laufrichtung der Schalen, sodass breite Scheiben in Längsrichtung abgelegt werden. Auf diese Weise können die Schalen 10 % kleiner sein und man benötigt letztendlich weniger Material. Ein anderer wichtiger Punkt ist die Schalenversiegelung. Hier haben wir eine Methode entwickelt, bei der die Folie über dem Siegelwerkzeug gestreckt wird. So lässt sich die Stärke der Folie auf 20 µm reduzieren.
dei: In großen Verpackungshallen kann es vorkommen, dass die jeweiligen Leerschalen nicht die vorgegebene Verpackungslinie erreichen. Diese Irrläufer können häufig aus hygienischen Gründen nicht weiterverwendet werden. Auch das ist ein Verlust an Verpackungsmaterial.
Schliecker: Richtig. Deshalb haben wir ein System konzipiert, das die Schalen zuverlässig zu den Linien befördert und die Arbeitskosten um 80 % senkt. Dem Mitarbeiter am Schalenaufgabepunkt wird angezeigt, welche Schalenbeutel auf welche Förderbänder platziert werden müssen. Wenn die Schalen bei den Linien eintreffen, bestückt ein Bediener die Entstapler von bis zu sieben Verpackungslinien. Die Aufschaltung einer solchen Anlage auf ein ERP-System ermöglicht es, die Mengen der an den Linien bestückten Schalen zu kontrollieren.
dei: Gibt es derart lösungsorientierten Ansätze auch für das Palettenhandling?
Schliecker: Ja, denn auch das Handling der Paletten ist ein Kostentreiber. Schon die Störung bei der Ver- und Entsorgung einer Verpackungslinie kann Stillstand im gesamten Bereich bedeuten. Abhilfe schaffen beispielsweise modulare, roboterunterstützte Systeme, die die Linien mit Paletten versorgen – und zwar zuverlässig, weitgehend ohne Ausfallzeiten und Staus sowie mit einem um 90 % reduzierten Personalaufwand. Darüber hinaus gibt es die Möglichkeit, gemischte Paletten zu bilden, um auch kleinere Mengen ohne Umpacken für den Handel bereitzustellen.
prozesstechnik-online.de/dei0912400

Die Linienspezialisten

> Ishida Solutions <

Ishida Solutions ist eine länderübergreifende Division von Ishida Europe. Ihre Gründung im Jahr 2010 erfolgte im Rahmen einer strategischen Neuordnung von Ishida. Das Unternehmen teilte sich intern in die drei Bereiche Solutions (Linienlösungen), Core Products (Einzelmaschinen) und After Sales (Service und Wartung) auf. Die Umstrukturierung war eine Reaktion auf veränderte Marktanforderungen, denn die Lebensmittelindustrie wünscht für die Verpackung frischer Produkte zunehmend ganzheitliche Ansätze. Immer wenn komplette Linien- lösungen gefragt sind, kommen heute die Planungsexperten von Ishida Solutions ins Spiel. Von England aus zentral gesteuert werden Kunden aus Europa, dem Nahen und Mittleren Osten sowie Afrika betreut. Die Abteilung hat sich bereits als wichtiger Umsatzträger etabliert und wird ständig ausgebaut. An ihrer Spitze steht Ulrich Nielsen. Er leitet ein internationales Team von 20 Mitarbeitern, die im Vertrieb und in der Projektierung tätig sind.
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