Einfach aufgesteckt

Schläuche kleiner Nennweiten, bis etwa DN 80, lassen sich mit Hilfe unterschiedlicher Armaturensysteme leicht verbinden. Bei Schläuchen größerer Nennweiten ist das Einbinden in die Anlage oft problematisch, insbesondere dann, wenn die Schlauchleitung auch druckbeaufschlagt ist. Um diese zu verbinden, wurde eine Reihe von speziellen Flanschsystemen für Schläuche mit genau definierter Oberflächenstruktur entwickelt. Die Flanschsysteme bestehen aus zwei Metallhälften, die auf den Schlauch aufgeklemmt und mit Schrauben fixiert sind. Durch die Passung von Schlauch und Klemmflanschsystem hält der Schlauch fest. Speziell entwickelte Dichtungen stellen sicher, dass die Schlauchleitungen in den Anlagen leckagesicher montiert werden. Diese Klemmflanschsysteme haben jedoch eine Reihe von Nachteilen. Die Halbschalen bestehen aus schweren Gussteilen, an die die Flanschhälften angeformt sind. Das hohe Gewicht und die notwendige Präzision bei der Montage der Flansche auf die Schläuche erschweren den Zusammenbau der Schlauchleitungen. Ein weiterer Nachteil ist, dass die Klemmflanschsysteme den Schlauch nur über die Schlauchoberfläche halten. Die für Gummischläuche typischen höheren Fertigungstoleranzen führen dann zu Spiel in den Passungen.

Das speziell entwickelte Aufsteckflanschsystem unterscheidet sich in diesen Punkten von den herkömmlichen Systemen. Es ist gewichtsparend als einteilige Blechkonstruktion ausgeführt, die auf den Schlauch aufgeschoben und mit Klemmbrücken fixiert wird. Die sägezahnähnlichen Klemmbrücken greifen durch Schlitze im Blechmantel hindurch und werden beim Anziehen in den Schlauch hinein gedrückt bis sie an die Druck- und Festigkeitsträger heran reichen. Die Kraft vom Flansch wird so durch die hochzugfeste Textileinlage in den Schlauch übertragen. Hohe Fertigungstoleranzen sind bei diesem System kein Problem. Neben den Klemmbrücken fixiert ein zweiter Mechanismus den Flansch am Schlauch. Schlauchseitig ist der Blechmantel des Flanschhalters geschlitzt. Die federnden Zungen werden durch die Klemmbrücken beim Anziehen der Spannschrauben an den Schlauchmantel angepresst.

Die fertig montierte Schlauchleitung wird mit einer Gummidichtung abgedichtet, die entsprechend der Beanspruchung durch die Medien ausgelegt ist. Für die Abdichtung gegen einen Stahl- oder Metallflansch werden flachere Dichtungen eingesetzt als für die Abdichtung zwischen zwei Aufsteckflanschsystemen. Vom TÜV durchgeführte Prüfungen an Schlauchleitungen mit Aufsteckflanschsystem der Nennwei-te 100 ergaben eine Druckfestigkeit von 40 bar und damit zulässige Betriebsdrücke von 10 bar. Zu beachten ist, dass mit zunehmender Nennweite die Druckfestigkeit des Flanschsystems abnimmt. Ab Nennweite 200 dürfen die Aufsteckflansche nur noch mit Drücken bis zu 3 bar belastet werden.

Die Aufsteckflanschsysteme sind kostengünstig, weil der Anwender die benötigten Schlauchleitungen selbst zusammenbauen kann. Ist die Schlauchleitung verschlissen, muss lediglich der Schlauch ausgetauscht werden; die Flansche können wieder verwendet werden. Durch den einfachen Aufbau lässt sich das Aufsteckflanschsystem selbst bei Schläuchen mit großer Nennweite auch von einer einzelnen Person leicht montieren.

Der Losflansch wird durch eine umlaufende Nase am Aufsteckflanschsystem gehalten und ist nicht mit dem Halter verbunden. Daraus ergeben sich für den Anwender zwei Vorteile. Der Losflansch erlaubt unkompliziert den torsionsfreien Einbau der Schlauchleitung in der Anlage. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, Sonderflansche einzusetzen. Diese werden auf den Außendurchmesser des Aufsteckflanschsystems ausgedreht und mit diesem zusammen eingebaut. Der Vorteil des Losflansches bleibt dabei erhalten. Bei der Förderung abrasiver Stoffe können die Schlauchleitungen dann einfach gedreht werden. Alle Teile der Aufsteckflansche sind aus Edelstahl, um eine hohe Standzeit zu erreichen. Auch Übergänge zwischen verschiedenen Flanschnormreihen und Druckstufen lassen sich einfach realisieren. Die Fixierung der Flansche auf dem Schlauch durch die Klemmbrücken und die Krafteinleitung in die textile Verstärkungsschicht verbessert zudem die Wechselbiegebeständigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Systemen.

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