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Eiszeit in der Logistik

Tiefkühlkosthersteller setzt auf formschlüssig angetriebene Transportbänder
Eiszeit in der Logistik

Betriebszeiten rund um die Uhr, extreme Temperaturschwankungen und hohe Anfor-derungen an die Hygiene – die Frosta AG mit Hauptsitz in Bremerhaven stellt nicht nur hohe Anforderungen an die Qualität ihrer Tiefkühlkost, sondern auch an die Produktionsanlagen. Seit mehr als drei Jahren sind in der Herstellung Cleandrive-Transport- bänder im Einsatz. Deren glatte, vollkommen geschlossene Bandoberflächen unter-stützen die hohen Hygieneanforderungen und reduzieren Verluste in der Herstellung von Tiefkühlkost.

Die Deutschen sind wahre Fans von Tiefkühlkost. Der durchschnittliche jährliche Verbrauch eines jeden Bundesbürgers liegt bei rund 40 kg: Laut einer Statistik verspeist jeder Deutsche pro Jahr zehn Pizzas, 6 kg Gemüse, 23 Fischstäbchen und mehr als 7,5 kg Backwaren aus der Tiefkühltruhe. Der europaweit führende Hersteller vieler Gerichte ist die Frosta AG, die ihre Ursprünge im Jahr 1905 mit Gründung der Hochseefischerei Nordstern AG hat. Als Frosta AG firmiert das Unternehmen mit Hauptsitz in Bremerhaven seit 1966. Hier werden unter der Einhaltung höchster Qualitäts- und Hygienestandards Fischprodukte und Fertiggerichte zubereitet. Im hart umkämpften Markt für Tiefkühlprodukte hat sich das Traditionsunternehmen über Jahrzehnte eine führende Position erarbeitet. Damit dies so bleibt, stehen für die Verantwortlichen bei Frosta auch eingespielte Prozesse und Produktionsanlagen immer wieder auf dem Prüfstand. „Wir haben alle Prozesse innerhalb der Herstellung ständig im Blick und arbeiten kontinuierlich an Verbesserungen, das betrifft auch die innerbetriebliche Logistik, wie beispielsweise Transportlösungen“, betont Betriebsleiter Frank Hoogestraat. Welche Effekte sich im Materialfluss erzielen lassen, zeigen die Förderanlagen für Tiefkühlkost in Bremerhaven.

Am Hauptsitz der Frosta AG werden bereits seit 1962 Tiefkühlfischprodukte hergestellt. Später kamen Obst- und Gemüseprodukte dazu, in den 80er Jahren dann die Produktion von Tiefkühlfertiggerichten. Heute produziert der Hersteller rund 45 000 t Fertiggerichte im Jahr, davon 12 000 t Frosta-Produkte. Bis ins Jahr 2008 waren in der Produktion herkömmliche Transportbänder im Einsatz, die hohe Kosten für die Reinigung, durch Verschleiß und auch durch Verluste von Zutaten verursachten: Eine nicht unerhebliche Menge ging beispielsweise pro Jahr an Zutaten verloren, die vom Band fielen. Große Mengen an scharfen Reinigungsmitteln und Wasser wurden zudem verbraucht, um die starken Verschmutzungen an den Bändern zu entfernen. Dies war immer mit einem Auftauen der kompletten Produktionslinie verbunden. Denn bei der industriellen Herstellung von Tiefkühlkost werden die gefrorenen Produkte ständig bei etwa -18 °C für die weitere Verarbeitung gekühlt. Bei dieser Temperatur kommen die Zellaktivitäten zum Stillstand, zudem sorgt sie stets für bakteriologisch einwandfreie und sichere Produkte. Allerdings lässt sich bei solchen eisigen Bedingungen keine Reinigung durchführen. Das Auftauen der Anlage und die Reinigungsprozesse trieben nicht nur die Produktionskosten nach oben, sie schadeten auch den verwendeten Bandtypen und verkürzten so deren Lebensdauer. Frosta suchte deshalb nach Alternativen.
Geschlossene Bandoberfläche
Um am Ende als Paella, Bami Goreng oder Hähnchen-Curry serviert zu werden, müssen einzelne Komponenten gemischt, mit Soßen ergänzt und tiefgekühlt in die Schlauchbeutelverpackung gebracht werden. Dazu werden Rohwaren wie Gemüse, Kartoffeln oder Reis zu Tumblern, den Mischeinheiten gefördert. Das ist das Herz der Produktlinie. Auf diesen Strecken spielen die Transportbänder eine entscheidende Rolle. Im Jahr 2008 wurde dem Frosta-Team von Habasit die neue Bandgeneration Cleandrive als optimale Antwort auf die spezifischen Anforderungen vorgestellt.
Cleandrive kombiniert die Vorteile einer glatten, vollkommen geschlossenen Bandoberfläche mit formschlüssig angetriebenen Bändern, die sonst nur Kunststoffmodulbänder bieten. Habasit setzt dabei auf Hochtechnologiefaser als Zugschicht, die Bandveränderungen unter Belastung vermeidet und konstante Bandabmessungen bis zu 609 mm Breite bei beliebiger Länge sowie eine gute Spurführung ermöglicht. Das verwendete thermoplastische Material ist gegenüber Chemikalien wie Reinigungs- oder Desinfektionsmitteln äußerst resistent. Auch größere Temperaturschwankungen können den Materialien nicht schaden. Die patentierte Technologie wurde entwickelt, um die Vorzüge moderner Produktionsverfahren für Bandoberflächen mit den mechanischen und chemischen Vorteilen von Kunststoffmodulbändern zu kombinieren. Sie reduziert die Oberflächenspannung und sorgt für eine leichtere Produktübergabe und Reinigung bei feuchten, klebrigen oder auch staubigen Produkten. Dadurch sinkt die Gefahr von Verschmutzungen durch Produktabfälle und Ablagerungen in Zwischenräumen und Vertiefungen.
Hygienische Paella-Produktion
Wie gut diese neue Technologie funktioniert, zeigte sich bei Frosta exemplarisch bei der Produktion von Paella. In Bremerhaven wurden die neuen Transportbänder mit einer Länge von 20 m installiert, um die gefrorenen Paella-Zutaten dem Tumbler zuzuführen. Dort werden diese mit einer Öl-/Gewürzmischung besprüht, die eine klebrige Konsistenz hat. Danach erfolgt der Weitertransport zur Verpackungsstation. Hier ist die spezielle Oberflächenbeschaffenheit der Bänder von Vorteil, denn es bleiben weniger Partikel sowie Saucenreste haften und die Transportbänder lassen sich wesentlich einfacher und gründlicher reinigen. Da der Verschmutzungsgrad geringer ist als bei den Vorgängermodellen, wird weniger Zeit, weniger Wasser und weniger Reinigungsmittel benötigt. Das spielt bei der Kostenbetrachtung eine große Rolle, denn für den Reinigungsprozess muss die komplette Anlage gestoppt und die Raumtemperatur von etwa -18 °C so weit erhöht werden, dass der Reinigungsvorgang mit etwa 50 °C heißen Reinigungsmitteln durchgeführt werden kann.
Frosta entschied sich nach einem ausführlichen einjährigen Testbetrieb für die Cleandrive-Transportbänder und stattete seitdem vier Förderstrecken mit den innovativen Bändern aus. Eine fünfte ist bereits in Planung. Dazu mussten nur wenige Anpassungen an der Förderanlage vorgenommen werden. Von großem Vorteil sind hier die Seitenführungen der Bänder, die den Verlust durch herabfallende Produkte wesentlich reduzieren. Aber auch die Bauform, die Polygoneffekte bei Bandübergängen vermeidet.
Lohnende Investition
Heute lässt sich feststellen, dass die Umrüstung von vier Förderstrecken eine lohnende Investition für Frosta war. „Wir konnten ein erhebliches Einsparpotenzial bei den Betriebskosten von bis zu 50 % pro Cleandrive-Band feststellen. Dies ergibt sich aus sehr geringen Stillstandzeiten für die Reinigung, denn es treten weniger Verunreinigungen auf und die Oberflächen der Bänder lassen sich einfacher und gründlicher reinigen. Erstaunlich ist auch die Zuverlässigkeit der Bänder, die seit drei Jahren im Drei-Schicht-Betrieb laufen und große Temperaturschwankungen aushalten müssen. Bislang haben wir keine Ausfälle zu verzeichnen“, sagt Frank Hoogestraat. Dabei ist die mechanische Beanspruchung der Bänder hoch, denn die Bremerhavener Produktion zählt zu den größten in Europa und verarbeitet große Mengen Tiefkühlkost pro Jahr pro Linie.
Halle 4, Stand 545
prozesstechnik-online.de/dei0813433
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