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Etiketten und Barcodes sauber aufgebracht

Leistungsstarke Kennzeichnungslösungen helfen bei der Rückverfolgbarkeit
Etiketten und Barcodes sauber aufgebracht

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Systeme zur Rückverfolgung schaffen Transparenz und Sicherheit. Und sie sorgen für Effizienzsteigerungen, wenn die entscheidenden Informationen zur Prozessoptimierung in der Produktion, bei der Verpackung, im Warenmanagement, beim Transport und am Ende auch im Handel richtig genutzt werden. Eine wichtige Rolle übernehmen neben Computern, Scannern und passender Software moderne Thermodrucker, wie sie beispielsweise von TSC Auto ID angeboten werden.

Mit der 2005 in Kraft getretenen Verordnung (EG) Nr. 178/2002 wurden alle Nahrungsmittelbetriebe gesetzlich verpflichtet, geeignete Systeme und Verfahren einzuführen, um die Rückverfolgbarkeit und den effizienten Rückruf ihrer Chargen sicherzustellen. Der Nachweis erstreckt sich dabei über alle Produktions-, Verarbeitungs- und Vertriebsstufen bis zurück zum Ursprungsort des Lebensmittels und seiner Zutaten. Für jeden Prozessbeteiligten besteht eine klare Stufenverantwortung mit der Verpflichtung zur Transparenz und der Informationspflicht seinem Vorlieferanten und auch Abnehmer gegenüber. Spezifische Regelungen für die Etikettierung von Rindfleisch, Öko-Erzeugnissen, Fischfang bzw. Aquakulturen und auch für Lebensmittelverpackungen folgten in den darauffolgenden Jahren.

Viele Unternehmen haben allerdings in der Praxis erhebliche Probleme bei der Umsetzung dieser Richtlinien, denn der Gesetzgeber gibt nicht vor, mithilfe welcher Systeme die Rückverfolgbarkeit sichergestellt werden muss. Verbindliche bzw. einheitliche Standards in puncto Rückverfolgbarkeit gibt es nicht – und dies bei einer global agierenden und vielfältigen Branche wie der Lebensmittelindustrie.
Alleine in Deutschland sind rund 6000 Betriebe im Sektor Ernährungsindustrie tätig. Aber bereits auf dieser nationalen Ebene arbeiten Produzenten, Lieferanten und Handel mit unterschiedlichen, teils eigenen Systemen, die nicht kompatibel sind und die den Austausch relevanter Informationen erheblich erschweren. Großen Konzernen gelingt es dabei eher, eigene Vorgaben und damit ein einheitliches Kennzeichnungs- und Identifikationssystem durch die gesamte Supply Chain durchzusetzen. In vielen Fällen jedoch müssen Produktinformationen sowohl für Lebensmittelkomponenten als auch für die Technik, mit der diese verarbeitet werden, beispielsweise im Einkauf bei den Lieferanten mühsam einzeln abgefragt und im eigenen System erfasst werden – eine aufwendige und fehleranfällige Arbeit, die durch automatisierte Auto-ID-Systeme und E-business-Lösungen deutlich effizienter gestaltet werden könnte. Erschwerend kommt hinzu, dass die einzelnen Produktkomponenten aus verschiedenen Regionen oder auch von wechselnden Lieferanten stammen können. Oder dass in kontinuierlich ablaufenden Herstellungsprozessen, bei denen die Bestandteile in Silos oder Tanks ständig nachgefüllt werden und bei denen zur Qualitätssicherung diese Mischung ausdrücklich gewünscht ist, eine eindeutige Identifizierung bzw. Trennung dieser Lieferungen für die Rückverfolgbarkeit praktisch unmöglich ist.
Aber: Ist die Ware erst einmal im Wareneingang erfasst, gestalten sich die nachgelagerten Prozesse wie Verpackung, Kommissionierung, Warenausgang und Transport dann eher unproblematisch, da sie unternehmensinternen Strukturen untergeordnet sind.
Mit dem Barcode fängt alles an …
Die gute Nachricht: Die Barcode-Welt jedenfalls ist weitgehend standardisiert. In Deutschland tragen rund 98 % aller Lebensmittel den Strichcode. Die in den 70er-Jahren eingeführten Zahlensysteme EAN und UPC wurden 2010 durch den GS1 Databar ergänzt, der eine höhere Informationsdichte besitzt und deutlich mehr Informationen verschlüsselt wiedergeben kann. Mit ihm lassen sich nicht nur die vom Gesetzgeber zwingend geforderten Produzenten- und Empfängerinformationen sowie Artikel- und Chargennummer auf den Etiketten abbilden, sondern auch Mindesthaltbarkeitsdatum oder Gewichtsangaben. Damit eignet sich dieser Standard vor allem für die Kennzeichnung von Frischwaren wie Obst, Gemüse, Käse, Fisch, Wurst oder Fleisch, die individuell mit spezifischen Informationen versehen werden müssen, die aus dem System und von einer Waage stammen.
Auf die wachsenden Herausforderungen des Marktes haben sich Druckerhersteller wie TSC Auto ID rechtzeitig eingestellt. Das Unternehmen bietet kompakte Desktopdrucker und handliche Mobilgeräte für flexible Kennzeichnungslösungen, insbesondere aber robuste Hochleistungsdrucker für den industriellen Einsatz in allen Unternehmensbereichen. Denn mit der Größe des Unternehmens, verschärften Richtlinien und wachsendem Konkurrenzdruck steigen auch die Ansprüche an Etikettierlösungen und Material. Gefragt sind flexible Connectivity-Lösungen mit allen relevanten Schnittstellen wie USB, Ethernet, RS 232 oder Centronics. Außerdem müssen die Drucker reibungslos mit ERP oder internen Warenwirtschaftssystemen kommunizieren und eine Fülle variabler Daten verarbeiten können.
Haltbarkeit des Lebensmittels
Thermodirekt- und Thermotransferdrucker zeichnen sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus. Beide sind in der Lage, zuverlässig mit schnellem Druckausstoß und einer Auflösung von 200 bis 600 dpi einzelne Etiketten oder auch hohe Stückzahlen bedarfsgerecht zu kennzeichnen.
Bei frischen Lebensmitteln mit geringer Haltbarkeit, ist der kostengünstige Thermodirektdruck absolut ausreichend. Bei diesem Verfahren werden die Farbpigmente mit hoher Geschwindigkeit über Heizpunkte, die sich gleichmäßig über die gesamte Breite des Druckkopfes verteilen, direkt auf das licht- und wärmeempfindliche Spezialpapier übertragen. Die darin enthaltenen Pigmente, Farbbildner, Entwickler und andere Stoffe bilden unter Hitzeeinwirkung (80 bis 120 °C), den meist schwarzen Farbstoff, der dann das gerasterte Druckbild ergibt. Schmelzregulatoren steuern und kontrollieren den Prozess, bei dem sich das Papier an den gewünschten Stellen punktuell schwärzt. Die verschiedenen Graustufen werden entsprechend der eingesetzten Energie gerastert wiedergegeben. In der Gesamtheit ergeben diese Rasterpunkte dann gestochen scharfe Barcodebalken, Texte, Grafiken oder auch Fotos und Logos.
Langlebigere und auch farbige Druckergebnisse liefert hingegen der Thermotransferdruck. Eine spezielle Transferfolie überträgt dabei die Druckinformationen auf jedes beliebige Material wie Papier, Metall oder Kunststoff. Die höheren Kosten durch die Verwendung dieser Folien rechtfertigen sich durch dauerhafte Lesbarkeit, größere Druckzuverlässigkeit und durch das exzellente Druckbild, das sich insbesondere für Miniaturetiketten und alle modernen Barcodetypen wie den GS1 Databar sowie die 2-D- und Data-Matrix-Codes eignet.
Doch wie kommen die Etiketten nach dem Druck auf die Ware bzw. ihre Verpackung? Lohnt sich die Investition in moderne Drucker, Spendeeinheiten, Schneidsysteme und mobile Datenerfassung? Die Antwort: Wenn die Betriebe tatsächlich wettbewerbsfähig sein wollen, gibt es keine Alternative zu den halb- bzw. vollautomatischen Systemen – selbst bei geringerem Druckvolumen.
Das TSC-Partnerunternehmen Dalektron entwickelte für kleine bis mittlere Serien den Applikator LCA 3500, mit dem sich halbautomatisch in Folie verpackte Obstgebinde, Gemüse und auch Nudel-, Reis- oder Pilzpackungen etikettieren lassen. Das Unternehmen nutzt dabei vorzugsweise die starken Industriedrucker TTP-346M und TTP-2410M von TSC, weil diese über das zwingend benötigte GPIO-Board für die Steuerung der Appliziereinheit verfügen und Aktualdaten verarbeiten können. Außerdem können die Druckköpfe bei den TSC-Modellen weit unten angesetzt werden. Das bedeutet eine bessere Ausnutzung des Hubs und damit eine Zeitersparnis, weil nur eine kurze Distanz zum Aufbringen des Etiketts überbrückt werden muss.
prozesstechnik-online.de/dei0412425
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