Kristallisieren, Benetzen, Coaten, Homogenisieren, Be- und Entgasen, Aufschäumen, Bedampfen, Fluidisieren und Trocknen sind Aufgaben, die die Chargenmischer der Baureihe CM-K zuverlässig und präzise erfüllen. Dabei lassen sie sich für die unterschiedlichsten Ausgangsprodukte und auch unter sterilen Bedingungen einsetzen.
Die wichtigsten konstruktiven Merkmale der Chargenmischer-Baureihe CM-K, die ihren Einsatz auch unter sterilen Produktionsbedingungen ermöglichen, sind:
• ihre besondere Oberflächenbeschaffenheit,
• eine fugenfreie Verarbeitung mit rotationssymmetrischen Radiengängen,
• eine freifliegend gelagerte, ausbaubare Mischwendel und
• eine totraumfreie Mischkammer.
Darüber hinaus beinhaltet die Baureihe auch Ausführungen für besondere thermische Anforderungen für den Einsatz bei erhöhtem Druck oder bei Vakuum und für inerte Gasbedingungen. Die Mischgenauigkeit beträgt auch bei variablen Füllmengen mindestens 1:100 000 (und höher) und dies bereits bei einem Füllgrad ab 10% des Gesamtvolumens.
Die Baureihe CM-K wird in Baugrößen von 100 bis 25 000 l Nutzinhalt aus hochwertigen Edel- oder Sonderstählen gefertigt. Die Chargenmischer werden anschlußfertig, mit kompletter elektrischer Ausrüstung und eigener Steuerung geliefert oder sind – autark arbeitend – in unterschiedliche Mischerlinien integrierbar. Sie lassen sich für
• trockene oder auch feuchte Feststoffe,
• zur Herstellung von Flüssigkeitsmischungen oder homogenen Pasten,
• für körnige/pulverige Stoffe und ebenso
• für fluidisierende oder hydrogene Stoffe
einsetzen. Die Mischzeiten liegen normalerweise zwischen 60 und 180 s. Mit Hilfe von vollisolierten Heiz- bzw. Kühlsystemen oder einer elektrisch heizbaren Ummantelung ist das Mischgut temperierbar.
Dosieren von Flüssigkeiten
Die Zugabe von Flüssigkeiten erfolgt über eine Ein- oder Mehrfachdrehdurchführung in die Mittelwelle. Die zugegebene Flüssigkeit wird von dort durch eine Rohrleitung bis zum zweiten Mischarm in einen Düsenstock mit Flachstrahldüsen geführt. Hier wird sie durch die arbeitsmäßig bedingte Rotation des Haltearms gleichmäßig und homogen im Mischgut verteilt.
Mit patentiertem Einsprühsystem
Das patentierte ISR-System (Injection-Spraying-Rotation-System) ist für besonders kritische Mischkomponenten gedacht. Durch eine Ein- oder Mehrfachdrehdurchführung an der Hohlwelle des Schneidrotorantriebs gelangt das Zugabeprodukt direkt in die Düsen des Schneidrotors und wird dort turbulent und mikrofein im Mischprodukt verteilt. Die Messer des Schneidrotors verhindern dabei gleichzeitig die Bildung von Agglomeraten.
In Abhängigkeit vom Misch- und Zugabegut können ein oder mehrere Schneidrotoren installiert werden. Innerhalb kürzester Zeit, etwa 60 bis 180 s, wird eine hohe Mischgüte erreicht. Bei variablen, dem Mischgut angepaßten Drehzahlen ist eine sehr schonende Ver- oder Beimischung von grobkörnigen Stoffen möglich. Bei hohen Drehzahlen lassen sich feine Pulver, Farben/Lacke oder flüssige Stoffe intensiv dispergieren. Eine Reaktionsführung unter Druck oder Vakuum ist optional möglich.
Restlos zu entleeren und einfach zu reinigen
Die Entleerung der Mischer erfolgt in wenigen Sekunden restlos, schonend und entmischungsfrei. Per Schieber oder Klappe ist die Entnahme dosiert oder in größten Mengen möglich.
Die große Inspektionstür gestattet nicht nur die bequeme Reinigung von Hand, sondern auch eine Einsichtnahme. Alternativ ist eine automatische Naßreinigung (CIP) und/oder Desinfizierung realisierbar. Um die vollständige Entleerung und Reinigung bei stark klebenden Produkten sicherzustellen, bietet der Hersteller Ausführungen mit Antihaftbeschichtung an.
Zur Entlüftung oder auch nur für Kontrollzwecke sind im Deckel neben dem Einlauf Öffnungen vorgesehen. Auslaufschieber bzw. -klappen verlaufen im Bodenblech ohne Absatz, d. h. totraumfrei.
Weitere Informationen cav-201
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