Einsatz der Doppelextrudertechnik bei der Herstellung fleischloser Nahrungsmittel

Für den richtigen Biss

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Gesunder Fleischersatz, der keine Hormone enthält, kein Cholesterin und keine gesättigten Fette und dennoch wie Fleisch aussieht und auch so schmeckt – das ist heute mit Hilfe von moderner Verfahrenstechnik möglich. Herzstück der Anlagen ist der gleichläufige Doppelschneckenextruder.

Von Fleischliebhabern lange gemieden, gewinnt Fleischersatz aufgrund neuer Entwicklungen immer mehr an Akzeptanz. Der gesunde Fleischersatz eignet sich als Hauptgericht und imitiert Aussehen, Geschmack, Struktur und Mundgefühl. Die sogenannten gesunden alternativen Proteine bieten den Konsumenten die Erfahrung einer Fleischmahlzeit in einer faserreichen, fettarmen und nährstoffreichen Form und geben ihnen ein gutes Gefühl in Bezug auf ihre Wahl. Dabei geht es nicht um Billigprodukte, sondern um eine neue hochwertige Produktgruppe mit faseriger Struktur.

Bereits im Jahre 2000 wurden in Frankreich Faserproteine mit hohem Wassergehalt produziert. Im Clextral-Doppelschneckenextruder können solche Pflanzenproteinmischungen in texturierte Faserproteinnahrungsmittel umgewandelt werden. Sie sind die Basis für eine Vielfalt an marktfertigen Hauptgerichten, vom Tintenfisch bis zum Beefsteak.
Bei der Kreation fleischloser Nahrungsmittel hat der Verarbeiter verschiedene Alternativen. Die Produkte können speziell für ihn entwickelt werden oder er kann die Rechte zur Herstellung eines Nahrungsmittels sozusagen von der Stange erwerben. Es gibt auch Unterstützung bei der Weiterverarbeitung, um Produkte an die Spezifikationen eines Kunden anzupassen oder der Verarbeiter kann dies in seinem eigenen Unternehmen tun. Mit dem Zugang zu Rezeptur und Verarbeitungsexpertise erhalten die Verarbeiter die Werkzeuge zur Rationalisierung des Produktentwicklungszyklus und genießen somit einen Wettbewerbsvorteil.
Grundlagen des Verfahrens
Drei Kategorien von Pflanzenproteinnahrungsmitteln werden mit vielen Variationsmöglichkeiten angeboten:
  • Vegetarisch mit Glutenprodukten, die Soja, Gluten (Protein aus Weizen, Roggen, Gerste) und andere Pflanzenproteinquellen (Linsen, Kichererbsen, grüne Erbsen, etc.) kombinieren
  • Vegetarisch glutenfrei
  • Vegane Produkte können jegliche Arten von Pflanzenproteinen kombinieren, aber keine Milchkomponenten
Im Doppelschneckenextruder werden die Inhaltsstoffe unter streng kontrollierten Parametern gemischt und gekocht. Ein wichtiger Schritt in dem Verfahren ist die Fibration, die das Mundgefühl und den fleischähnlichen Biss schafft, der wiederum wesentlich für die Akzeptanz des Konsumenten ist. Die faserige Struktur entsteht im Extruder bei sinkenden Temperaturen indem die Eiweißmoleküle sich zu Ketten bilden.
Diese Technologie ermöglicht es, Fleisch-, Geflügel- und Meeresfrüchteersatz in Stücken, Scheiben, Stückchen oder kundenspezifischen Formen zu kreieren. Sie eignen sich zum Einsatz in Suppen, Saucen, Eintöpfen und Hauptgerichten oder exotischen Spezialitäten wie Fajitas oder Frühlingsrollen oder zur Weiterverarbeitung in eigenständige Produkte, einschließlich Spieße, Grillrippen ohne Knochen, Wurst, Rinder- oder Hackbraten und Tintenfisch.
Extruder-Technik
Herzstück der verfahrenstechnischen Anlagen ist der gleichläufige Doppelschneckenextruder mit einer Arbeitstemperatur bis 250 °C, einem Betriebsdruck von 180 bar und einer Schneckendrehzahl von bis zu 2000 U/min. Die Produktionsleistung liegt zwischen 50 und 500 kg/h. Die individuelle Gestaltung der Schneckenkonfiguration erfordert ein fundiertes Know-how in Bezug auf die Zusammenstellung der Förder-, Knet- und Mischelemente.
Der Reaktorteil des Extruders ist in Modulbauweise aufgebaut. Das heißt, für jedes einzelne Modul können unterschiedliche Parameter über die SPS-Steuerung eingestellt werden. Das erste Modul verfügt über die Dosierung der Rohmaterialien. In der zweiten Zone werden über mehrere Module die Proteine bei ca. 170 °C aufgeschmolzen und anschließend Druck aufgebaut. Das Zusammenspiel von Druck, Temperatur und Geometrie der Austrittsdüse gestaltet das Produkt in der gewünschten Form und Struktur. Besonderes Kennzeichen ist die Düse in Langversion, die über eine ausgedehnte Kühlstrecke verfügt. Hier wird das Produkt von der Verfahrenstemperatur 170 °C auf ca. 60 °C heruntergekühlt. Dieser Verfahrensschritt ist sehr bedeutsam, da nur ein behutsames Abkühlen zur der fleischähnlichen gewünschten faserigen Struktur führt.
prozesstechnik-online.de/dei1112451
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