Die Ursprünge der Bochumer Privatbrauerei Moritz Fiege reichen bis ins Jahr 1736. Die über 300-jährige Firmengeschichte ist zum einen ein Beleg für die traditionell hohe Bierqualität. Zum anderen resultiert sie aus der Offenheit des Familienunternehmens für neue technische Lösungen. Jüngstes Beispiel hierfür ist die Anschaffung des KHS-Füllsystems Innofill Glass DRS-ZMS.
Pils ist das bedeutendste Produkt der Bochumer Privatbrauerei Moritz Fiege. Es macht etwa 70 % des gesamten Bierabsatzes aus. Daneben stellt die Brauerei folgende Biere her: Gründer (Export), Bernstein, Schwarzbier, Alt, Weizen, Leichter Moritz (Leichtbier), Frei (Alkoholfreies Bier), Radler, Radler alkoholfrei und Schwarzbier-Cola. Insgesamt produziert die Traditionsbrauerei jährlich etwa 135 000 hl. Bis auf wenige Ausnahmen werden die verschiedenen Produkte ausschließlich im Ruhrgebiet vermarktet.
„Wir sind die Brauerei aus der Region und für die Region“, sagt Hugo Fiege, Brauereiinhaber in vierter Generation. „Zudem verstehen wir uns als eine handwerklich orientierte Brauerei, die mit hervorragenden technischen Lösungen ausgestattet ist.“ Das zeigt sich beispielsweise an dem neuen Innofill Glass DRS-ZMS von KHS, den man vor Kurzem anschaffte. „Für die Investition in diese Anlage sprach u. a. die konsequente Umsetzung des Hygienic Design. Zum anderen überzeugte uns, dass das ehemals beim Innofill DRS-ZMS praktizierte Füllprinzip im Wesentlichen erhalten blieb und in Teilbereichen sogar noch verbessert wurde“, erklärt Marc Zinkler, erster Braumeister bei Fiege.
Mit Füllhöhensonden ausgestattet
Der Innofill Glass DRS-ZMS arbeitet mit Füllhöhensonden. Dreifaches Evakuieren und zweifache CO2-Spülung gehen hier dem Vorspannprozess mit Inertgas voraus. Nach dem Vorspannen öffnet sich das Flüssigkeitsventil und leitet Produkt über einen Drallkörper an die Flascheninnenwand. Durch die Schnellfüllphase im unkritischen, zylindrischen Teil der Flaschen werden hohe Leistungen erreicht. Im Bereich des engen Flaschenhalses findet zur präzisen Füllhöhenmessung die durch ein Sondensignal eingeleitete langsame Füllphase statt. Ein Sondenimpuls schließt das Flüssigkeitsventil präzise auf Füllhöhenniveau. Vor- und Restentlastung folgen. Die druckgeregelte Entlastung geschieht schaumarm. Der Füllprozess verläuft drehzahlunabhängig. Selbst während des Füllprozesses ist die Füllphasenvorgabe und somit die Füllhöhe für alle Ventile zentral verstellbar.
Durch Modifikationen der Anzahl und Form der Flügel wurde der Drallkörper strömungstechnisch optimiert. Das Ergebnis sind exakte Füllhöhen sowie eine äußerst turbulenzarme Füllung und damit eine besonders geringe Sauerstoffaufnahme im Produkt.
Alle Funktionen einer Füllstelle sind in einer einzigen Baueinheit untergebracht, die über zwei Hutmuttern demontiert bzw. montiert werden kann. Dabei werden sämtliche Medien- und Pneumatikverbindungen automatisch gelöst bzw. wieder hergestellt. Das heißt: Es gibt keine frei verlegten Pneumatikverbindungen, Kabel oder Elektroelemente an der Frontseite des Füllsystems. Die Pilotventile zur Steuerung des Füllprozesses sind in einem komplett abgekapselten Gehäuse, und damit vom Nassbereich getrennt, untergebracht. Die zentrale Steuereinheit ist geschützt durch ein VA-Gehäuse im Zentrum des Füllers positioniert.
Konsequent hygienisch ausgeführt
Die Zuführung des Produkts, der benötigten Gase und der CIP-Medien erfolgt mithilfe von hygienisch gestalteten Rohrverbindungen, die mit spaltfreien, aseptischen Dichtungssystemen ausgestattet sind. Des Weiteren wurden beim Füllsystem Innofill Glass DRS-ZMS die produktberührten Oberflächen möglichst klein gehalten sowie Ecken und Kanten, in denen sich Produktreste sammeln könnten, eliminiert. Ferner ist das System so konzipiert, dass Scherben direkt auf den Boden fallen können. Eine Außenverkleidung aus Glas erlaubt eine schnelle optische Inspektion des Füller-Verschließer-Bereichs.
Das Füllsystem ist vortischlos gestaltet. Ein allseitig offener, tragender Rohrkörper sorgt für eine optimale Zugänglichkeit bei Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen. Sternsäulen und Verschließergehäuse sind über flanschlos ausgeführte Querrohre miteinander verbunden, nach außen über hygienisch gestaltete Dichtungssysteme abgesichert und mit Servo- oder Direktantrieben ausgestattet. Direktantriebe übertragen das Drehmoment unmittelbar auf die Sternräder und den Verschließer. Getriebe und Kupplungen sind – ganz im Sinne niedriger Energiekosten und eines geringen Wartungsaufwandes – nicht notwendig.
Der Hubzylindertisch und der Rohrringkessel sind in Leichtbauweise ausgeführt, wodurch die notwendigen Antriebskräfte und -momente deutlich reduziert werden konnten. Im Vergleich zum klassischen Produktkessel mit einem rechteckigen Querschnitt sind im Rohrringkessel die Aufheiz- und Abkühlphasen während der Reinigung und Sterilisation deutlich kürzer – ein Umstand, der ebenfalls zu deutlichen Energieeinsparungen führt.
Speziell ausgeführter Ventilknoten
Das Füllsystem Innofill Glass DRS-ZMS ist mit einem kompakt gebauten Ventilknoten ausgerüstet, der direkt neben dem Füller positioniert ist. Besonderheit des Ventilknotens ist, dass die Armaturen in die Höhe gebaut sind. Das reduziert den Platzbedarf und verbessert die Erreichbarkeit aller Armaturen bei der Wartung und Inspektion.
Ein weiteres Highlight des neuen Füllsystems bei der Privatbrauerei Moritz Fiege ist der Einsatz der modularen Vakuumpumpe KHS Eco+ zur Vorevakuierung der Gebinde. Ein vorgeschalteter Frequenzumrichter sorgt dafür, dass die Pumpe stets im optimalen Betriebspunkt läuft. Dadurch lässt sich gegenüber bisherigen Lösungen der Stromverbrauch um bis zu 45 % verringern. Außerdem spart die Vakuumpumpe bis zu 99 % des bisher benötigten Wassers und arbeitet ohne den Einsatz von klassischen Kühlmitteln.
Sparsame Vakuumpumpe
Auf Kühlmittel kann komplett verzichtet werden, da das kalte, abzufüllende Bier in einem Rohr-in-Rohrsystem, auch M-Tube genannt, an der Vakuumpumpe vorbeigeleitet wird und es als Kühlmittel für das heiße, im Kreislauf geführte Wasser der Vakuumpumpe dient. Das auf diese Weise abgekühlte Wasser wird direkt in den Wärmetauscher gespeist, wo es als Kühlmedium fungiert. Auch diese technische Besonderheit hilft beim Sparen von Energie und Wasser. Auf dem Weg durch den M-Tube wird das Bier um maximal 1 °K erwärmt. Das ist für den Füllprozess förderlich, da zu kalt abgefülltes Bier zu einer Kondenswasserbildung auf den Flaschen führen kann.
Die Bedienung des Füllsystems erfolgt über das mehrfach ausgezeichnete, ergonomisch gestaltete Human-Machine-Interface (HMI) von KHS. Der Bediener wird über Buttons, farbliche Abbildungen, einprägsame Icons und interaktive Handlungsanweisungen geführt. Das System ist mehrstufig gestaltet und erlaubt so, ganz an den jeweiligen Anforderungen orientiert, den Zugriff auf unterschiedlich detaillierte Ansichten und Bedienebenen.
Halle 13, Stand A31
prozesstechnik-online.de/dei0514425
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