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Schröder Maschinenbau: Hart im Nehmen

Trommelmotoren
Schröder Maschinenbau: Hart im Nehmen

Wie werden Schweine- und Geflügelfleisch sowie Fisch innerhalb von automatisierten Pökel- und Marinieranlagen transportiert? Schröder Maschinenbau, ein renommierter Hersteller solcher Anlagen, setzt hierfür Trommelmotoren von Van der Graaf ein. Die Edelstahlmotoren trotzen heißem Dampfstrahl und scharfen Reinigungsmitteln ebenso wie der aggressiven Salzlake zum Pökeln.

Vor 35 Jahren gegründet, befindet sich die Schröder Maschinenbau KG in unmittelbarer Nachbarschaft zur Hochburg der deutschen Fleischproduktion, die, grob gesagt, in Westfalen beginnt und sich bis hoch nach Oldenburg zieht. Das Unternehmen entwickelt, konstruiert und fertigt Maschinen für das automatisierte Pökeln und Marinieren von Fisch, Schweine- und Geflügelfleisch sowie Anlagen zur Lakeaufbereitung.

Beim automatisierten Pökeln und Marinieren geht es vor allem um eine möglichst hohe Produktivität in Verbindung mit der Sicherung einer hohen Qualität der Produkte. Während beim traditionellen handwerklichen Pökeln die Salzlauge pro Tag nur etwa einen Zentimeter ins Fleisch diffundiert, bringen geschickt installierte Nadelinjektoren die würzige Salzlake in bester Verteilung sekundenschnell ins Fleisch beziehungsweise in den Fisch.
Kurzer technologischer Abriss
Aus den Schlachtbetrieben wird das Fleisch in 600 Liter großen Behältern in die Verarbeitungsbetriebe geliefert und dort in Transportbehälter aus Edelstahl gekippt. Vereinzelt gelangen die Fleischstücke über Z-Förderer auf das Zuführband des Injektors. Abführbänder fördern das Fleisch vom Injektor zur weiteren mechanische Bearbeitung. Dazu gehören Verfahren wie Steaken, Schneiden und Pressen. Anschließend saugen die Massieranlagen das weiter zu behandelnde Fleisch in sich hinein. Der Massierprozess fördert den Eiweißaufschluss innerhalb des Muskels, zugleich erfolgt eine gleichmäßige Verteilung der injizierten Lake. Verkettet durch diverse Förderer, folgen die Stationen Befüllen der Kunstdärme, Kochen und Verpacken.
Einsatz in Verkettungsprozessen
Seit einiger Zeit nutzt Schröder GV-Trommelmotoren mit aufgesetzten Kettenrädern von Van der Graaf sowohl für den Antrieb der Kunststoffgliedergurte in den Z-Förderern als auch für alle anderen modularen Förderbänder. Dazu fräst Van der Graaf Nuten in den Trommelmantel. Anschließend werden Kettenräder auf den Trommelmantel gedrückt und mit Madenschrauben fixiert. Die Gurte der Förderer vor den Max-3-Massierapparaten tragen auf der Laufseite Stollen, sodass sich das Band durch den Formschluss präzise bewegt. Je nach Einsatzfall können die auf den Mantel aufgesetzten Kettenräder auch aus Edelstahl sein. Auf diese Weise sichern die GV-Trommelmotoren eine zuverlässige und präzise Bandmitnahme.
Im Veredlungsprozess werden Rohfleisch bzw. Fisch direkt auf die lebensmitteltauglichen Kunststoffgliedergurte zu und durch die Anlagen gefördert. Entsprechend der gesetzlichen Hygienevorschriften sind die Anlagen, einschließlich der Fördertechnik, spätestens nach jeder Schicht zu reinigen und zu desinfizieren. Das heißt, alle Anlagen werden mit scharfen, zum Teil chlorhaltigen Laugen gereinigt. Selbst das Wasser von Dampfstrahl- und Hochdruckreinigungsgeräten darf nicht ins Innere der Motoren eindringen. Die Förderbänder nach den Injektoren sowie die folgenden Veredlungsanlagen müssen darüber hinaus auch den Angriffen der Salzlake widerstehen.
Beim Antrieb der Förderbänder über herkömmliche Getriebemotoren wäre ein hoher Aufwand für den Schutz aller Antriebskomponenten notwendig. Gerade in solchen Fällen zeigen hochwertige Trommelmotoren ihre technische und wirtschaftliche Überlegenheit im Vergleich zu herkömmlichen Antriebslösungen.
CR-Dichtung schützt Motoren
Die GV-Trommelmotoren zeichnen sich durch eine große Laufruhe aus, die in der Regel ein zuverlässiger Indikator für eine lange Lebensdauer ist. Zum hochsicheren Schutz der innen liegenden Bauteile aber auch zur Absicherung nach außen besitzen die GV-Edelstahl-Trommelmotoren die besonders wirksame CR-Dichtung. Dabei handelt es sich um ein mehrfach wirkendes Dichtsystem, das aus einer äußeren Prallplatte, einem nachgelagerten Mehrfachlabyrinthsystem mit schleifender Teflon-Abdichtung und einem NBR-Simmering besteht, der auf einer gehärteten und geschliffenen Edelstahllaufbuchse sitzt. Diese Konstruktionsweise dient nicht nur einer langen Standzeit, sie verhindert wirksam jedweden Ölverlust. Deshalb sind die GV-Edelstahl-Trommelmotoren praktisch für alle Bereiche der Lebensmittelindustrie bestens geeignet.
Im Vergleich zu herkömmlichen Antriebslösungen reduzieren sich die Antriebselemente. Die Kraftübertragung über eine Antriebskette entfällt. Die GV-Trommelmotoren werden direkt als Antriebs- und Umlenkrolle eingesetzt. Das vereinfacht sowohl die Gestaltung der Fördertechnik als auch die Montage und die Reparatur, falls sie einmal notwendig sein sollte. Außerdem sind die Trommelmotoren mit Vierkant-Achsenden ausgestattet. Diese ermöglichen eine spielfreie Befestigung am Bandgerüst und sorgen bei entsprechender Montage dafür, dass die Getriebe der VG-Trommelmotoren stets im Öl laufen.
Auch in anderen Anlagen im Einsatz
Nach den guten Erfahrungen, die Schröder mit den GV-Trommelmotoren in den Z-Förderern gemacht hat, baut das Unternehmen Standardtrommelmotoren der Baureihen TM 100 und TM 127 von Van der Graaf nun auch in die Injektoren für die Veredlung von Geflügel und Fisch ein.
Für den Transport der größeren Fleischstücke in den Pökelinjektoren setzt man einen Vorschub mittels Rechen ein. Zunächst bestand jedoch die Aufgabe, genau zu testen, ob die inkremental gesteuerten GV-Trommelmotoren die Geflügelteile präzise unter die Nadelinjektoren positionieren können. Das angestrebte Stichbild wird durch zwei Register, die hintereinander liegen, erreicht. Das heißt, die GV-Trommelmotoren müssen nicht nur kleine und präzise Vorschübe, sondern auch noch eine hohe Schalthäufigkeit über einen langen Zeitraum realisieren. Beide Anforderungen haben die VG-Trommelmotoren mit Bravour gemeistert. Im praktischen Betrieb positionieren die Trommelmotoren die Geflügelteile auf einer 5 m langen Strecke innerhalb eines Toleranzbereichs von 1 mm. Die Schalthäufigkeit liegt bei 3600 Schaltungen pro Stunde.
prozesstechnik-online.de/dei0913449
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