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Hohe Packungsdichte

I/O-System wird zur Schnittstelle zwischen Feldebene und Leittechnik
Hohe Packungsdichte

Bei der Erneuerung seines Prozessleitsystems setzte das Milchwerk Regensburg auf Durchgängigkeit und zentrales Engineering bis hin zum dezentralen I/O-Modul. Mithilfe des modularen Wago-I/O-Systems 750 werden die I/O-Signale per Profibus-Feldbuskoppler an die Automatisierungs- und Leitsystemkomponenten von ME-Automation Projects übertragen und dort weiterverarbeitet.

Das Milchwerk Regensburg ist Sitz der früher eigenständigen Domspitzmilch eG. Im Jahr 2008 hat sie ihre beiden Molkereibetriebe in Regensburg und Amberg in die Bayernland eG eingebracht. Rund 1800 aktive Milcherzeuger liefern jährlich 270 Mio. kg Milch für die Produktion von Konsummilch, Sauermilch, Joghurt, Desserts, Frischkäse, Butter, Magermilch- und Molkenpulver.

Für die Annahme der Milch stehen im Werk Regensburg automatisch arbeitende Annahmestationen zur Verfügung. Mittels induktiven Durchfluss- und Temperaturmessungen werden dort stündlich etwa 250 000 l Milch als Rohstoff zur Weiterverarbeitung angenommen und überwacht. Von der Annahme gelangt die Rohmilch in ein Rohmilchlager mit einem Fassungsvolumen von 820 000 l.
Im ersten Produktionsschritt wird die Milch aus dem Rohmilchlager in den Betriebsraum gepumpt, wo sie separiert, pasteurisiert und gekühlt wird. Anschließend werden die Milch und der Rahm zu den einzelnen, weiterführenden Produktionsbereichen über unterschiedliche Rohrleitungssysteme gefördert. Diese anknüpfenden Produktionsbereiche bestehen wiederum aus Lagern, Reifungsbehältern mit unterschiedlicher Größe sowie Maschinen zur Weiterverarbeitung der Milchprodukte. Alle Rohrleitungssysteme, Tankanlagen und Behälter sind an eine Reinigungsanlage angeschlossen. Die Reinigungsprozedur erfolgt automatisch und in festgelegten Intervallen.
Steigerung der Produktivität
Aufgrund der nicht mehr zeitgemäßen Prozessleittechnik und der damit einhergehenden wachsenden Probleme, unter anderem mit der Ersatzteilbeschaffung, entschloss sich Bayernland zur Erneuerung des Prozessleitsystems. Ziel dieser Migration war eine signifikante Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit, eine Steigerung der Produktivität sowie die Implementierung einer modernen, flexiblen und zukunftsorientierten Technologie. Sämtliche verfahrenstechnische Bereiche sollten durch die neue Leittechnik aus dem zentralen Betriebsraum und durch dezentral aufgestellte Bedienstationen bedient und beobachtet werden. Das Prozessleitsystem PMSX pro von ME-Automation Projects (ehemals KH-Automation Projects) ermöglicht eine wirtschaftliche und automatische Produktion unterschiedlicher Milchprodukte, die den hohen Qualitätsansprüchen des Kunden Rechnung trägt. Die besondere Herausforderung in diesem Projekt lag in dem festen Zeitabschnitt für die Umbaumaßnahme sowie den teilweise sehr beengten Platzverhältnissen in der Bestandsanlage.
Hohe Packungsdichte
Um eine hohe Packungsdichte hinsichtlich der I/O-Belegung zu erzielen und den geringen Platz optimal ausnutzen zu können, wurde das bewährte Wago-I/O-System 750 eingesetzt. Die Kommunikation mit den übergeordneten Automatisierungssystemen Melsec System Q (Mitsubishi) erfolgt über Profibus-DP. Sowohl die Ein- und Ausgänge der I/O-Module des Wago-I/O-Systems 750 als auch die der Automatisierungssysteme werden mit Profigen, dem Profibus-Generator des Prozessleitsystems PMSX pro, eindeutig benannt und dokumentiert. Bereits vorhandene Signallisten in Form von .csv-Dateien können importiert werden. Die Verwaltung und die Verteilung der Signale per Drag-and-Drop auf die Ein- und Ausgänge übernimmt Profigen ebenso wie die grafische Projektierung der Automatisierungssysteme, des Wago-I/O-Sytems und anderer Profibus-Teilnehmer. Eine Belegungsdokumentation wird automatisch erstellt. Verfügbar sind Deckblatt, Inhaltsverzeichnis, Zeichnungen über den Geräteaufbau und Geräteausbau sowie klemmenorientierte Belegungspläne mit detaillierten Angaben zu den Signalen der Ein- und Ausgänge.
Volle Integration
Mittels Generierung einer globalen Variablen-Liste (GVL) gemäß IEC 61131-3 aus Profigen heraus werden die Benennungen aller Ein- und Ausgänge den Automatisierungssystemen bekannt gegeben und sorgen für den ersten Schritt der Durchgängigkeit. Die I/O-Namen der Klemmendokumentation sind nun identisch mit denen zum Programmieren und Testen in den Automatisierungssystemen. Der zweite Schritt der Durchgängigkeit besteht aus der automatischen Generierung bzw. Synchronisierung der benötigten Kommunikationsvariablen in der Datenbank des PMSX-pro-Prozessleitsystems und den verwendeten Funktionsblöcken in den Steuerungssystemen. Dieser Abgleich erfolgt mithilfe der zentralen Engineeringumgebung „Engineering Workbench“ und führt zur durchgängigen Namensvergabe bis hin zur Prozessvisualisierung im Prozessbild. Parallel hierzu werden auch Funktionspläne in statischer und dynamischer Form erzeugt. Eine Funktionsplandokumentation gemäß IEC 61131-3 steht ebenfalls zur Verfügung. Das Wago-I/O-System ist vollständig in das grafische Projektierungs- und Dokumentationstool des Prozessleitsystems PMSX pro integriert und steht jedem Anwender zur Verfügung.
4200 Feldsignale umrangiert
Innerhalb von drei Tagen wurden rund 4200 Feldsignale umrangiert, getestet und mit dem Prozessleitsystem PMSX pro in Betrieb genommen, sodass am Wochenbeginn die Produktion in Regensburg wieder anlaufen konnte. Das enge Zeitfenster für den Umschluss konnte eingehalten werden, da sämtliche relevanten Prozessabschnitte zuvor während eines ausführlichen Factory Acceptance Tests simuliert und getestet worden sind.
Halle 7, Stand 130
prozesstechnik-online.de/dei1114438
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