Hygienisch und keimfrei

Wilco Fauth

Bei der Herstellung von Salatmischungen sind folgende Bedingungen einzuhalten:

l eine hohe Flexibilität der Produktionslinie, d.h. möglichst wenig Umstellpositionen und dort wo Umstellungen notwendig sind, kurze Maschinenumrüstzeiten,

l keine Produktkontamination der verarbeiteten Produkte durch Keime aus neu angelieferten Produkten,

l die Möglichkeit einer schnellen und einfachen Reinigung während und nach der Produktion,

l ein möglichst geringer Energieverbrauch,

l kühle Raumbedingungen im ganzen Arbeitsbereich.

Bei den Blattgemüsearten, wie Salat, Eisbergsalat, Frisée usw., handelt es sich um sehr empfindliche Produkte, die bei unsachgemäßer Behandlung leicht Druckstellen und braune Flecken bekommen. Ein schonender Umgang mit den Produkten ist also notwendig, ohne daß dadurch der gewünschte Arbeitsablauf beeinträchtigt wird. Eine Blattgemüseverarbeitungslinie besteht aus folgenden Anlagenteilen:

Verlese- und Putzsystem, Schneidemaschine, Flotationswaschanlage(n), Trockungsanlage (Zentrifuge), Mischsystem, Verpackungsanlage, Puffermöglichkeiten, Transport- und Lagerungstechnik.

Die Kapazitäten sind produktspezifisch verschieden, reichen zum Beispiel bei Eisbergsalat von 100 bis 3000kg/h.

Ein holländischer Hersteller von schlüsselfertigen Anlagen – vorzugsweise für den Frischkühlbereich – hat inzwischen eine ganze Reihe von maßgeschneiderten Projekten durchgeführt, zum Beispiel für die Vita-Gemüse-Unternehmen in Reutlingen und Wanzleben, wobei in Wanzleben die gesamte Produktionslinie inklusive Abwasserbehandlung und Gemüseabfallabtransport gebaut wurde. Großprojekte, wie bei Bourne Salads oder G’s Growers in England und Havita in Deutschland oder Nefo in den Niederlanden, ergänzen das Leistungsportfolio.

Gemüse und Salate sind sehr empfindlich, so daß eine erste Verarbeitung manuell erfolgen muß. Dazu ist eine hygienische und ergonomische Konstruktion des Arbeitsplatzes erforderlich. Ein einfaches Verlese- und Putzsystem besteht im wesentlichen aus einem Arbeitstisch mit drei Bändern. Die Anfuhr der Rohware erfolgt auf dem Mittelband, der Abfallabtransport auf dem Unterband und der Weitertransport des verarbeiteten Produktes auf dem oberen Band.

Bei einer teilautomatisierten Anlage liegen die Ausgangsprodukte in Kisten vor, die dann, zum Beispiel durch eine Kistenhebeeinrichtung, auf die geeignete Arbeitshöhe gebracht werden. Nach der Verarbeitung des Produktes erfolgt dessen Weitertransport mittels Band, Rinne oder Kiste. Die Abfälle fallen auf ein Abfuhrband.

Ein Arbeitstisch besteht in der Regel aus einem Gestell mit einer Schneideplatte aus Kunststoff. Die Tischplatten sind in der Höhe verstellbar, so daß bei dem manuellen Reinigen und Ablegen der Produkte eine ergonomische Arbeitsweise gewährleistet ist. Außerdem sind Messerhaltesysteme und Haken für Handschuhe vorhanden.

Für die Entfernung der Abfälle ist in der Schneideplatte ein Trichter aus Edelstahl vorgesehen. Vor allem Sand macht die verwendeten Messer schnell stumpf. Verunreinigungen können deshalb mit Hilfe einer Handdusche entfernt werden. Zur Gesamt-reinigung des Arbeitsplatzes ist die Schneideplatte abnehmbar.

Die Schneidemaschine ist einer der kritischen Anlagenbereiche in der Produktion, sowohl im Hinblick auf physikalische Beschädigungen als auch auf mikrobiologische Kontamination. Aufgrund der Produktvielfalt in der Salatproduktion und der unterschiedlichen Anforderungen ist eine multifunktionelle Schneidemaschine erforderlich. Die Salatblätter müssen beim Schneiden fest sitzen und dürfen nicht verrutschen. Während und nach dem Schneiden wird Eiswasser auf das Produkt gesprüht, um den Austritt von Fruchtwasser zu verhindern. Außerdem kühlt Eiswasser das Schneidemesser. Somit kann keine Wärmeübertragung auf das Produkt erfolgen und Produkt-reste werden entfernt.

Um einen Qualitätsverlust zu vermeiden, sollten die Produkte unmittelbar im Anschluß an die Schneidemaschine in die Flotationsanlage gelangen.

Eine Flotationswaschanlage kann, in Abhängigkeit von der gewünschten Intensität des Waschprozesses, aus einer oder mehreren Stufen bestehen. Es wird mit Eiswasser gewaschen. Durch Einblasen von Luft oder Einströmen von Wasser werden Turbulenzen im Waschwasser erzeugt, die das Abreinigen unterstützen. Die erste Waschstufe hat die Aufgabe, vor allem schwere Teile, wie Sand und Lehm, zu entfernen. Zur Entfernung der kleinen, am Produkt klebenden Fliegen kann an der Anlage ein Fliegenfänger angebracht werden. Der untere Teil des Wasserbades ist so konstruiert, daß eine Ablagerung der Schmutzteile und ein kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Abtransport möglich ist.

In der zweiten und eventuell dritten Wasch-stufe durchlaufen die Produkte weitere Waschprozesse, um am Ende eine möglichst niedrige Keimzahl aufzuweisen. Diese wird ohne Zusatz chemischer Stoffe vor allem durch eine ausreichende Entfernung des Schmutzes und eine Konzentrationsverdünnung des Waschwassers erreicht. Etwa 800 bis 2000l Wasser pro Stunde und pro 1000kg Einsatzgewicht sind beispielsweise für eine ausreichende Entkeimung von Eisbergsalat notwendig. Das Waschwasser wird kontinuierlich mit Hilfe von dynamischen oder statischen Filtern gereinigt.

Zusätzlich können UV-Filter zur Entkeimung des Waschwassers eingesetzt werden. In einigen Ländern, wie Frankreich und England, ist heute noch eine Verwendung von Desinfektionsmitteln wie Chlor gestattet. In Deutschland und den Niederlanden sind diese inzwischen verboten.

Den Transport der Salate zwischen den Reinigungsstufen übernimmt ein Förderband oder ein Vibrationssystem. Das Vibrationssystem ist zwar einfacher zu reinigen, doch nicht alle Produkte, wie verschiedene Kräuter, lassen sich auf diese Weise transportieren. Um das Produkt gut abzuspülen und anhaftendes Waschwasser bzw. Schmutz zu entfernen, befindet sich oberhalb des Transportbandes oder der Vibrationsrinne ein Berieselungssystem. Außerdem sind Sprühdüsen angebracht, um ein Verkleben des Produktes mit dem Band zu verhindern. Es ist wichtig, daß keine Wasserübertragung von der einen auf die andere Reinigungsstufe erfolgt, um eine Keimübertragung auszuschließen.

Heutzutage fordern die Handelsketten, daß ein Lebensmittelhersteller sehr schnell den Wechsel von einem Produkt zu einem anderen vollziehen kann. Um kürzere Umstellzeiten zu realisieren, ist die Produktlinie mit sogenannten Crash-Fill-Behältern ausrüstbar. Das sind Wasserbehälter mit einer Pumpe, die in sehr kurzer Zeit leere Flotationswaschmaschinen füllen können. Zur Installation kann entweder ein großer Behälter mit dem Inhalt für eine ganze Waschlinie oder mehrere kleine Behälter mit dem Gesamtinhalt einer Waschanlage vorgesehen werden. Bei der letzten Option läßt sich das am stärksten verschmutzte Wasser entfernen und damit den Wasserverbrauch reduzieren.

Der Salat verläßt die Waschanlage mit etwa 35% Feuchtigkeit. Für den Verpackungsvorgang ist ein Feuchtigkeitsgehalt von 2 bis 3% wünschenswert. Der Salat muß also getrocknet werden. Früher wurde dazu eine Vertikalzentrifuge eingesetzt. Danach kam die Lufttrocknungsanlage. Inzwischen läßt sich dieser Vorgang effizient und schonend mit der neuen Horizontalzentrifuge durchführen.

Mittels eines Dosierbandes wird das Produkt in die Trommel eingebracht. Bei optimaler Trommelfüllung sind die Fallhöhen niedrig. Für jedes Produkt ist die produktspezifische Rotationsgeschwindigkeit eingestellbar. Nach Beendigung des Trocknungsvorgangs wird das Produkt langsam aus der Zentrifuge gekippt.

Bei der Horizontalzentrifuge sind Fallhöhen und Zentrifugalkräfte im Vergleich zur Vertikalzentrifuge geringer. Auch die Gefahr einer Beschädigung des Produktes durch eine zu große Schichtdicke nach dem Füllen der Zentrifuge ist kleiner. So behält zum Beispiel der verarbeitete Eisbergsalat seinen knusprigen Biß.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten für die Zusammenstellung von Salatmischungen. Die einfachste Methode ist das Mischen in der Flotationswaschanlage. Häufiger kommt aber eine Mischtrommel (Abb. 3) mit oder ohne automatischem Dosiersystem (Abb. 4) zur Anwendung (Chargieranlage). Für ein gewichtsgenaues Abfüllen ist das Mischen in der Verpackungslinie zu empfehlen.

Salate werden in Schalen oder Säckchen verpackt. Die Abwiegung erfolgt mittels einer Mehrkopfwaage. Anschließend fällt das Produkt in eine Schale oder einen Beutel mit z.B. Schutzgas. Über einen Metalldetektor gelangen die Verpackungen schließlich zur Auslieferung.

Innerhalb der Produktion sind verschiedene Pufferpositionen vorgesehen, so daß während des Gesamtprozesses flexibel gearbeitet werden kann. Nach dem Putzen und vor dem Waschen gibt es die Möglichkeit, ein Produkt vorzubearbeiten, während sich ein anderes Produkt in der Waschanlage befindet. Eine andere Möglichkeit ist das Puffern nach dem Waschen und vor dem Verpacken. Hier kann der Hersteller verschiedene Mischungen aus vorbereiteten Produkten zusammenstellen.

Die gesamte Transport- und Lagertechnik, inkl. der Beschickung mit Kisten, Durchlaufregale für volle und leere Kisten sowie Hebe- und Kippvorrichtungen, gehört zu einer kompletten und schlüsselfertigen Anlage dazu. Dies gilt ebenso für die Kisten-Wasch- und -Trocknungsanlagen. Eine optimale Reinigung und Trocknung der Produktträger soll wechselseitiger Kontamination vorbeugen.

Neben Salaten können auch andere Produkte verarbeitet werden, zum Beispiel Kräuter, Tomaten, Paprika und Karotten. Alle Anlagen und Komponenten müssen den strengen Vorschriften hinsichtlich der Hygiene und der Sicherheit entsprechen. Je mehr Ecken, Kanten und verdeckte Toträume es gibt, um so eher kann es zu einer Kontamination durch Mikroben kommen. In der Praxis bedeutet dies, daß die Konstruktion der Maschinen einfacher wird. Dies erfordert ein Umdenken, denn alles was nicht notwendig ist, kann wegfallen.

MACHEVO, Halle 11, Stand D 030

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