Kein Sand im Getriebe

Das Unternehmen Royal Frysk Muscheln aus Emmelsbüll-Horsbüll ist die deutsche Tochter der niederländischen Roem van Yerseke b.v., die seit 1942 im Schalentiersektor aktiv ist. In Europa hat die Unternehmensgruppe einen Marktanteil von rund 85 %. Royal Frysk Muscheln startete das Jahr 2000 mit einer Investition von über 8 Mio. DM, um die existierenden Maschinen und Anlagen für die Muschel-Entsandung zu optimieren und eine komplett neue Muschelverarbeitungsanlage aufzubauen. Heute ist das Werk eines der weltweit modernsten Betriebe für die Herstellung von tiefgekühltem Seemuschelfleisch. Es verarbeitet bis zu 150 t Miesmuschel-Rohware (mytilus edulis) pro Tag zu IQF-Muschelfleisch. Diese Menge wird nicht allein mit nordfriesischen Muscheln erreicht. Ein Teil stammt aus Fängen im schleswig-holsteinischen und niedersächsischen Wattenmeer sowie von der dänischen Tochtergesellschaft Limfjord aus Nykøbing Mors. An zwei Standorten werden die Muscheln vor dem Eingang in die eigentliche Produktion entsandet, vorgereinigt und entbärtet. Diese Reinigungsarbeiten finden zum größten Teil außerhalb der Produktionshallen statt. Danach werden die Muscheln der Produktion in Emmelsbüll-Horsbüll zugeführt. Die Trennung von Muschelfleisch und Parasitenmuschel erfolgt heute automatisiert: An Slipperbändern haften die Parasitenmuscheln an und werden unten mit einem Abstreifer vom Band gelöst. Früher war hierfür noch Handsortierung erforderlich.

Bei der Optimierung der Muschel-Entsandungsanlage und der nachgelagerten Weiterverarbeitungsanlagen wurde mit über 25 % der Investitionssumme besonderes Augenmerk auf Umwelt- und Hygieneaspekte gelegt. Neben großen Investitionen in den Wasserhaushalt des Unternehmens und ein ausgereiftes Qualitätsmanagement (HACCP/BRC) stand die hygienische Konstruktion der gesamten Maschinen und Anlagen im Vordergrund. Hierbei sollten insbesondere Toträume vermieden werden und die Reinigung der Anlagen sollte besonders einfach sein. Anstelle der herkömmlichen Motoren mit Aufsteckgetriebe oder anderen angeflanschten Motoren, kamen im Zuge dessen für die Fördertechnik zunehmend Trommelmotoren zum Einsatz. Sie überzeugen vor allem durch ihre hygienische Konstruktion und lange Lebensdauer. Der Motor und das Getriebe sind in das Trommelrohr eingebettet. Die Welle, um die sich der Motor dreht und so das Förderband antreibt, muss lediglich im Fördertisch gelagert werden. Es werden keine weiteren Konstruktionselemente benötigt.

Bereits heute sind die meisten zu- und abführenden Bänder im gesamten Produktionsprozess mit Trommelmotoren ausgerüstet. Zumeist kommen hier TM-110–111 Trommelmotoren von BDL zum Einsatz. Auch die Fallsortieranlage mit Slipperbändern zur Trennung der Muscheln von nicht weiterverarbeitbaren Parasitenmuscheln wird über Trommelmotoren angetrieben. Die spezialbeschichteten Slipperbänder sind von beiden Seiten glatt, die Trommelmotoren mit durchgängiger Gummierung versehen. Dies erhöht die Friktion und ist zusätzlich sehr hygienisch. In Summe hat BDL bisher rund 70 Trommelmotoren geliefert. Der erste Motor wurde dabei vor zwei Jahren für das Zuführband der Muschelreinigung verbaut und läuft seitdem tadellos und ohne Wartung. Ganz anders ist dies bis heute bei den noch immer im Einsatz befindlichen konventionellen Motoren mit Aufsteckgetriebe. Diese müssen regelmäßig gewartet werden. Dabei sind häufig Wellenlager und -dichtungen zu ersetzen und die Motoren nach erneuter Montage wieder zu streichen, um Korrosion zu vermeiden. Für diese Arbeiten steht jedes Jahr die Produktion zweimal rund 8 bis 10 h still und nach einem Jahr müssen die Motoren bisweilen gänzlich ersetzt werden, weil es immer wieder zu Undichtigkeiten kommt und Salzwasser und Sand dem Motor und Getriebe zusetzen. Die Trommelmotoren dagegen werden erst nach zwei Jahren generalüberholt und können danach ihren Dienst wieder aufnehmen. Der Austausch ist in wenigen Handgriffen erledigt. Ein Anstrich ist nicht erforderlich, da die Außenhaut aus Edelstahl gefertigt ist. Bei zyklisch versetztem Austausch kann somit die Wartung stattfinden, ohne dass die Produktion still stehen muss.

Aufgrund der idealen Auslegung der Fördertechnik kann von einer Gesamtstandzeit von über 150 000 h ausgegangen werden. Das sind bei 220 Tagen pro Jahr im Einschichtbetrieb mehr als acht Jahre. Innerhalb dieser Zeit rechnet sich die etwas teurere Anschaffung im Vergleich um ein Vielfaches. Alle Komponenten sind bei konventioneller Konstruktion maximal 20 % billiger als Trommelmotoren. Ungeachtet des Konstruktionsmehraufwands und des regelmäßigen Wartungsaufwands ergibt sich deshalb alleine aufgrund der mindestens viermal längeren Standzeit eine Kostenersparnis von effektiv 68,75 % über die gesamte Laufzeit. Kalkuliert man für die Generalüberholung hochgegriffen mit durchschnittlich 50 % des Neuanschaffungspreises, sind Trommelmotoren bei drei Intervallen immerhin noch 22 % günstiger. Insofern rechnet sich die Investition in diese Sonderform des Motors für Stetigförderer.

Entscheidender Faktor bleibt für Royal Frysk jedoch der Hygieneaspekt und die einfache Reinigung. Bei der Verarbeitung von Muscheln will Royal Frisk höchsten Hygieneanforderungen gerecht werden. Die Reinigung der Anlagen muss einfach und problemlos sein. Unter diesen Prämissen gibt es für das Unternehmen für den Antrieb von Gurten oder Kunststoffmodulbändern keine bessere Lösung und auch keine ökonomischere Lösung als Trommelmotoren aus Edelstahl. Darüber hinaus hat sich bei der Auslegung der Anlagen herausgestellt, dass mit den Motoren auch Energie eingespart wird : Die Trommelmotoren von BDL brauchen lediglich 0,3 kW. Die bisher verwandten Motoren brauchten bis zu 1 kW. Dies schont die Umwelt und spart auch einiges an Kosten.

Die IP-67-geschützten Trommelmotoren sind fettfrei und überstehen nicht nur vorübergehende Überflutungen (IPX6), sondern selbst das Eintauchen in Wasser (IPX7). Darüber hinaus sind sie auch gegen schädliche Staubablagerungen (IP5X) sowie das Eindringen von Staub oder Sand (IP6X) geschützt. Erreicht wurde diese hohe Schutzart durch Edelstahl-Teflon-Dichtungen, die nachschmierbare Labyrinth-Dichtungen am Wellenzapfen ersetzen.

Da sich die Trommelmotoren beim Einsatz in der Verarbeitung der Muscheln bei Royal Frysk bewährt haben, kommen sie nun seit zwei Jahren auch auf See unter erschwerten Umgebungsbedingungen zum Einsatz. Auf dem in 2003 neu erwobenen Ernteschiff HOO 70 wurden auf dem mittleren Deck zwei 1,30 m breite und vier Meter lange Förderbänder zur Vorsortierung und Reinigung installiert, die mit TM-135-Trommelmotoren gleicher Breite angetrieben werden. Hier werden die Muscheln unmittelbar nach der Ernte durch Wasserspülung von Blasentang, Steinen, Sand und Schlick befreit. Danach werden die Muscheln in Becken gelagert, bis sie in Limfjord und Emmelsbüll-Horsbüll vor dem Eingang in die Produktion erneut entsandet, vorgereinigt und entbärtet werden.

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Informationen zu den Trommelmotoren

Elektromotorenmarkt

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