Zahlreiche kleine Lebensmittelhersteller frosten ihre Produkte in Kühltunneln durch die direkte Beaufschlagung mit Kohlendioxid oder Stickstoff. Dabei stellen die Lieferanten der Kältemittel häufig auch die Kühltunnel zur Verfügung. Bei kleinen Produktionsmengen ist diese Vorgehensweise unter ökonomischen Gesichtspunkten sinnvoll. Erhöhen sich jedoch die Produktionsmengen, ist die Anschaffung eines konventionellen Spiralfrosters wirtschaftlicher.
Viele Hersteller von Tiefkühlkost frosten ihre Produkte in Kühltunneln. Als Kältemittel kommen festes Kohlendioxid oder flüssiger Stickstoff zum Einsatz. Die Investitionskosten für solche Anlagen sind gering, denn viele Kältemittellieferanten stellen auch die Kühltunnel zur Verfügung. Bei genauer Betrachtung stellt sich allerdings heraus, dass die Betriebskosten bei steigenden Produktionsmengen und kontinuierlichem Einsatz des Frosters sehr hoch sind. Das wird an folgendem Beispiel deutlich: In einem fleischverarbeitenden Betrieb muss pro Stunde 1 t Fleisch von +18 auf -20 °C gefrostet werden. Das Unternehmen produziert an fünf Tagen pro Woche jeweils zehn Stunden. Ein Kilogramm der Kältemittel Kohlendioxid oder Stickstoff kostet etwa 0,14 DM und reicht aus, um 0,83 kg Fleisch zu frosten. Unter Berücksichtigung aller Parameter belaufen sich die Betriebskosten pro Stunde auf insgesamt 168 DM. Für einem konventionellen Froster mit einer Leistung von 150 KW und einem Strompreis von 0,10 DM/kWh liegen die Betriebskosten bei lediglich 15 DM/h. Umgerechnet auf einen Monat ergeben sich folgende Betriebskosten:
• 3000 DM für einen Spiralfroster und
• 33 600 DM für einen Tunnelfroster mit den Kältemitteln Kohlendioxid und Stickstoff.
Auch unter Berücksichtigung der höheren Anschaffungskosten für Spiralfroster, amortisieren sich diese Systeme aufgrund der deutlich geringeren Betriebskosten sehr schnell.
Kreislaufsystem mit hohem Wirkungsgrad
In den Spiralfrostern eines Unternehmens aus Legden kommen als Kältemittel Ammoniak oder umweltfreundliche Verbindungen wie R 404A oder R 507 zum Einsatz. Die bei ihrer Verdampfung entstehende Kälte nutzt man um Luft auf -32 bis -35 °C zu kühlen. Ventilatoren leiten die Kaltluft an den Produkten, die sich auf Gitterbändern befinden und spiralförmig durch den Froster geführt werden, vorbei. In nur 10 bis 30 Minuten sind verpackte oder unverpackte Produkte tiefgekühlt.
Ein in die Spiralfroster integrierter Kompressor verflüssigt das gasförmige Kältemittel wieder. Es steht anschließend zur erneuten Kälteerzeugung zur Verfügung, der Kältemittel-Kreislauf ist somit geschlossen.
In Abhängigkeit von den zu frostenden Produkten und den verfahrenstechnischen Rahmenbedingungen haben die Spiralfroster dieses Anbieters eine Leistung von 200 bis 2000 kg/h. Sie zeichnen sich durch einen hohen Wirkungsgrad aus. Angeliefert werden die Froster als komplett montierte, anschlussfertige Einheiten. Auf einem Edelstahlrahmen mit massiven Edelstahlboden, der mit Ablaufrinnen ausgestattet ist, sind der Spiralturm mit Fördertechnik, der Verdampfer und die Ventilatoren aufgebaut. Die gesamte Einheit hat eine Grundfläche von 18 m².
Förderbänder aus unterschiedlichen Werkstoffen
Die in den Spiralfrostern eingesetzten korrosionsfesten Förderbänder sind wahlweise aus Edelstahl Nr. 1.4301 oder beschichtetem Ammeraal-Kunststoff gefertigt. Sowohl durch die genannten Werkstoffe als auch durch die in die Froster integrierte Bandwaschanlage werden die hohen hygienischen Ansprüche der Lebensmittelhersteller erfüllt. Die Förderbänder bieten eine Nutzbreite von 625 mm.
Halle 14.01, Stand H29
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