Eine leistungsfähige Abfülltechnik und ökonomisch wie ökologisch sinnvolle Primär- und Sammelverpackungen erfordern ein vollautomatisches Transport- und Lagersystem für alle Produktgebinde. Dazu wurde bei Nr. Åby, Dänemark, eine Palettieranlage installiert, die sowohl Euro-Paletten als auch die blauen Chep-Paletten aufnehmen kann. Auch weitere Ladungsträgervarianten, wie die Viertelpalette aus Kunststoff oder andere Displayeinheiten, sind möglich.
Seit 1973 werden bei Nr. Åby Salat- und Grillsaucen in Haushaltsgrößen für den Endverbraucher und in Großgebinden für Catering-Zwecke vor allem für den skandinavischen und den britischen Markt hergestellt. Nr. Åby gehört zu Kraft Freia Marabou, vor 1995 Kraft General Foods. Ein ausgereiftes Logistikkonzept sorgt für schnellstmöglichen Abtransport in die eigenen Zentralläger in Kopenhagen, in Schweden, Norwegen und Deutschland. Ware für England wird ab Esbjerg verschifft oder per Lkw via Niederlande/Belgien auf dem Landweg transportiert.
Von Januar bis Ende Juni wird in drei Schichten gearbeitet. Im Oktober und November erfolgt stets eine Generalüberholung der Palettiereinrichtung. Im laufenden Betrieb sind bisher nur Störungen aufgrund mangelhafter Verpackungen aufgetreten. Diese konnten allerdings schnell behoben werden.
Mit der Endverpackungsanlage MK 8/2 werden alle derzeit lieferbaren 140 unterschiedlichen Verkaufsverpackungen verarbeitet. Es sind zehn verschiedene Palettierlagenmuster programmiert. Eine Programmausweitung durch das firmeneigene Personal bei Umstellung auf andere Behälter- oder Packabmessungen ist jederzeit möglich.
Palettieranlage für Mehrlagen-bestückung
Ein Elevator fördert jeweils eine Produktsorte nach Verlassen der Packmaschine nach oben, oberhalb des Kopfbereiches. Dort findet das Zusammenführen der einzelnen Packgebinde zur gewünschten Komplettlage gemäß gewähltem Palettiermuster statt. Sollten Packgebinde mit ihrer Schmalseite zuerst in den Lagenpalettierer einlaufen, erfolgt ihre Drehung um 90° auf dem Transportband. Bei jeder zweiten Lage wird zum Zweck der Stabilität einer voll beladenen Palette das spiegelbildliche Lagenmuster gebildet. Zur gleichen Zeit, in der Produkt A oberhalb des Kopfbereiches gruppiert wird, findet auf normaler Arbeitshöhe (85cm) das Zuführen von Produkt B in die untere Palettierebene statt. Das Einschiebeelement bewegt jeweils eine komplette Produktlage mit nur einem Stoß sanft auf das von oben abgesenkte Beladeblech. Diese Lage wird dann auf die passende Palette, die kurz zuvor in den Arbeitsbereich befördert wurde, abgesenkt. Klemm-backen halten dabei die Einzelprodukte, die eine Lage bilden, solange an allen vier Seiten fest zusammen, bis jedes Packgebinde sicher steht, und ein seitliches Ausbrechen unmöglich ist.
Bewegungsabläufe aufeinander abgestimmt
Während des Palettiervorgangs mit Produkt B auf der unteren Ebene wird auf dem oberen Niveau die nächste Produktlage vorbereitet. Nach dem Beladen des Produkts A auf Palette A wird dieser Ladungsträger aus der Ladezone geschoben. Auf der Seite steht er zur erneuten Beladung bereit. Alle Bewegungsabläufe sind harmonisch aufeinander abgestimmt. Selbst das Entnehmen und Absenken eines Papptrays (als Zwischenlage nur für instabile, mehr leichtgewichtige Kleingebinde) oder einer Papierzwischenlage (für alle anderen, kippunanfälligeren Gebinde) läßt sich in diesen Ablauf einfügen.
Nach dem Absetzen von je sechs Produktlagen auf einer Palette spendet der Lagengeber noch eine letzte Papierlage, sozusagen als „Kopfbedeckung“. Ein Kartontray wird bei kippanfälligen Gebinden manuell aufgesetzt. Rollenförderer übernehmen den schwerbeladenen Ladungsträger, entlassen ihn auf einen Drehteller, wo das vollautomatische, kreuzweise Sichern mit Stretchfolie geschieht. Ein manuell appliziertes Etikett dient der Identifizierung der Palette, bevor ein Gabelstapler die transportfertige Einheit übernimmt.
Alle acht Minuten ist eine Euro- oder Chep-Palette fertig beladen. Sollte einmal ein größerer Produktionsausstoß gefordert sein, verfügt der Palettierer MK 8/2 über genügend Leistungsreserven, da die zweite Ebene der Palettierautomatik derzeit nur zur Hälfte der Arbeitszeit genutzt wird.
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