Maßgeschneiderte Anlage

Der KHS-Anlagenplanung geht die Aufnahme sämtlicher Anforderungen voraus, auf die die neue Linie ausgerichtet sein soll. Welche Produkte werden verarbeitet? Welche Anlagenleistung ist zu realisieren? Welche Flaschen-, Dosen- oder PET-Formate gelangen zum Einsatz? Welche Anforderungen gibt es hinsichtlich des Energie- und Ressourcenmanagements? Antworten auf all diese und eine Vielzahl weiterer Fragen verhelfen schließlich dazu, das optimale Konzept zu erstellen. Liegt ein exakter Plan des Gebäudes vor, in das die neue Anlage zu integrieren ist, prüft KHS auf das Genaueste, wie die neue Anlage unter Berücksichtigung ihrer perfekten Zugänglichkeit und Materialversorgung bzw. Ausbringung der Produkte am besten einzuplanen ist. Wenn Gebäudepläne nicht exakt vorliegen oder besondere Herausforderungen wie beispielsweise Säulen oder Mauervorsprünge zu beachten sind, greift KHS im Vorfeld der Anlagenplanung zum 3-D-Laserscanning. Ein Instrument, das die Planungssicherheit nochmals erhöht und schließlich mit dazu verhilft, das spätere Einbringen einzelner Anlagenkomponenten in den Betrieb reibungslos abzuwickeln. Mittels 3-D-Laserscanning entsteht ein äußerst exaktes 3-D-Hallenbild, in das die 3-D-Darstellung der projektierten Gesamtlinie direkt integriert werden kann.

Generell bietet KHS für jede neu geplante Linie die Möglichkeit, diese in 3 D zu betrachten. Die 3-D-Betrachtung kann am PC oder an der sogenannten Powerwall erfolgen. Vorteil der Powerwall-3-D-Betrachtung: Die technische Lösung ist in Stereometrie auf einer Projektionswand dargestellt und daher besonders übersichtlich. Um den 3-D-Effekt zu erhalten, setzen sich Interessenten eine spezielle 3-D-Brille auf. Mithilfe eines Flight Stick können sich Betrachter in die Linie hinein navigieren und jedes einzelne Element der Linie aus der Nähe anschauen. Dabei ist ein Spaziergang durch die Linie ebenso möglich wie ein Überfliegen der Linie. Das innovative Tracking-System zur Steuerung der Powerwall ermöglicht das Ändern des Blickwinkels allein durch eine Drehung des Kopfes beim Gang durch die virtuelle Abfüllanlage. Findet die 3-D-Betrachtung der Linie statt, sind bislang geäußerte Kundenanforderungen in ihrer Gesamtheit in die virtuelle Anlage integriert. Für den Fall abweichender Kundenvorstellungen können diese in der 3-D-Darstellung schnell umgesetzt werden. Die Änderung von Pufferstrecken, eine veränderte Zugänglichkeit, ein zusätzliches Etikettieraggregat oder die zusätzliche Verarbeitung von Trays – alles ist planbar. Die angepasste Projektierung wird virtuell dargestellt und auf Auswirkungen hinsichtlich Zugänglichkeit und Ver- und Entsorgung der Linie umgehend geprüft. Eine Schnelligkeit, die unter anderem deshalb gegeben ist, weil in der Anlagenplanung auf einen bewährten Baukasten von Maschinen und Komponenten zugegriffen werden kann.

Im Rahmen der Anlagenplanung werden mögliche Erweiterungen schon in der Ausgangsplanung mit berücksichtigt. Ist beispielsweise für die Zukunft geplant, neben der Verpackung von Flaschen in Kästen auch ein Verpacken in die Tray-Shrinkverpackung zu praktizieren, lässt sich der entsprechende Platz hierfür bereits vorsehen – selbstverständlich ebenso für das Anbinden weiterer Anlagen zu einem späteren Zeitpunkt oder die Verbindung mit logistischen Konzepten. Auf besonderen Kundenwunsch hin können auch Maschinen von Dritt-anbietern in die Linie integriert werden.

Zum Tragen kommt die Anlagenplanung auch bei vorgesehenen Umbauten oder Erweiterungen von bestehenden Linien. Allem voran geht es auch hier jeweils um eine exakte Aufnahme der Istsituation. Auf Basis der Ergebnisse erfolgt ein Neumaschinen- bzw. Umbauvorschlag. Sind Umbauten bzw. Ergänzungen innerhalb einer bestehenden Linie vorgesehen, die bereits in 3 D geplant wurde, werden diese einfach in die vorhandene 3-D-Planung mit eingeplant.

Mit dem Anlagensimulationssystem Innosim steht ein Werkzeug zur Verfügung, das das dynamische Verhalten einer Linie detailgenau abbildet. Die Erstellung jedes Simulationsmodells beginnt mit der Eingabe allgemeiner Daten in das Simulationssystem. Danach werden die Einzelwirkungsgrade von Maschinen mit der zu erwartenden Störcharakteristik an das System kommuniziert. Sind automatische Wechselvorgänge geplant, geht es darum, die Geschwindigkeitsreduzierung während des Wechsels in das Simulationsmodell mit einzuarbeiten. Auf diese Art und Weise lässt sich anhand der Einzelwirkungsgrade von Maschinen und deren individueller Störcharakteristik die Planung der erforderlichen Akkumulationen vornehmen, die schließlich den optimalen Wirkungsgrad der Gesamtlinie sicherstellen.

Um maximalen Bedienkomfort zu gewährleisten, entwickelte KHS in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut IAO ein Bedienkonzept, das das Überwachen von Maschinen und ganzen Produktionslinien in nur einem einheitlichen Interface vereint. Die benutzerfreundliche Bedienerführung ist durch einfache Buttons, farbige Abbildungen, Icons und interaktive Handlungsanweisungen gegeben. Ein Aufrufen nutzerbasierter Profile via ID-Card, die einen individuellen Zugriff auf für den Anwender jeweils relevante Daten zulässt, ist realisiert. Eine Inanspruchnahme von Remote Diagnostic Service kann über den Online-Zugang bei Bedarf stattfinden.

Wer höchstmögliche Transparenz bei Abfüll- und Verpackungstechnik wünscht, dem bietet Innoline MES ein modular aufgebautes Fertigungsmanagementsystem, das bei Bedarf auch mehrere Linien überwacht sowie standortübergreifend agiert. Als Basisversion ist das Innoline MES mit dem Modul Line Monitoring ausgestattet. Dieses Modul erfasst Betriebsdaten aus Abfüllung, Verpackung und abfüllnahen Prozessen und wertet sie gemäß Vorgaben des Weihenstephaner Standards aus. Ergebnisse sind auf Knopfdruck online abrufbereit. Wer mehr wünscht, für den ist die Erweiterung des Innoline MES mit zahlreichen Modulen möglich. Beispielsweise steht beim Modul Order Execution der Bereich der Auftragsverwaltung für Abfüll- und Verpackungslinien im Mittelpunkt. Das Modul Order Scheculing realisiert die Planung von Aufträgen in einer Gantt-Chart-basierten Plantafel. Gleichzeitig bietet dieses Modul die Möglichkeit der automatisierten Auftragsplanung unter Berücksichtigung von Rüstzeiten. Das Recipe Management dient zur zentralen Vorgabe und Überwachung von kritischen Prozessparametern. Das Modul Order Material Tracking beinhaltet die exakte Erfassung sämtlicher für einen Auftrag nötigen Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe mittels Scanner. Damit ist es möglich, Chargen genau zurückzuverfolgen. Um die übergreifende Auswertung von Produktionsdaten geht es schließlich bei dem Modul Production Analysis.

Halle 5, Stand 127

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