Nicht zuletzt das anhaltende Wachstum in den letzten Jahren veranlaßte Akzo Nobel, am Standort Stuttgart ein neues Hochregallager für Gefahrstoffe zu bauen. Gemeinsam mit externen Fachleuten wird ein durchgängiges Logistikkonzept von der Rohstoffanlieferung über die Abfüllung bis zum Versand realisiert, das ein hohes Maß an Sicherheit garantiert und unterm Strich Kosten spart.
Wie andere Unternehmen auch, hat Akzo Nobel das Problem, daß seine Lagerhaltung im Stuttgarter Werk den Erfordernissen der Zeit nicht mehr voll gerecht werden kann. Als führender Hersteller von Industrielacken betreibt man derzeit noch ein Zentrallager, das keinen direkten Anschluß an das Produktionsgelände hat und weder die heutigen Anforderungen an den Umweltschutz noch an eine zeitgemäße Logistik erfüllt.
Deshalb wird derzeit ein neues Lager auf dem Werksgelände in unmittelbarer Produktionsnähe gebaut. Planung und Realisierung legte Akzo Nobel in die Hände erfahrener externer Partner.
Aufwendige Planung
„Bei der gesamten Planung hatte die Kombination einer idealen Logistik mit der Wahrung des Umwelt- und Arbeitsschutzes oberste Priorität“, umreißt Hans Jüngert, Geschäftsführer der Neubulacher Firma Parlog, die mit der Logistikplanung beauftragt worden war, die komplexe Aufgabe.
Die Anlage wurde gemäß Bundes-Immissions-Schutz-Gesetz (BImSchG) geplant und genehmigt. Zunächst hatte ein Gutachter den gelagerten „Stoffmix“ als Genehmigungsgrundlage ermittelt (gelagert werden u. a. Stoffe gemäß VbF AI, AII, AIII und B). Da ein Teil davon als Gefahrgut mit teilweise hoher Brandgefahr klassifiziert ist, galt es, umfangreiche Regelwerke zu berücksichtigen: z. B. die Verordnung über Anlagen zur Lagerung, Abfüllung und Beförderung brennbarer Flüssigkeiten (VbF/TRbF), die Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (VAwS), und die Richtlinie für die Vermeidung der Gefahren durch explosionsfähige Atmosphäre (EX-RL) usw.
Weil nahezu alle gelagerten Produkte Lösemittel enthalten, soll das gesamte Lager einen einheitlichen, sehr hohen Sicherheitsstandard bekommen.
Schwierige Genehmigungsprozedur
Die Lagerung von Gefahrgut in dieser Menge, zumal wenn das Gelände mitten in Stuttgart liegt, erfordert ein aufwendiges Genehmigungsverfahren. Dabei sind große Fachkenntnis und Erfahrung im Umgang mit den Behörden gefragt. In einem umfangreichen Schriftverkehr und vielen persönlichen Gesprächen mit zahlreichen Ämtern und Behörden vom Amt für Umweltschutz bis zur Berufsgenossenschaft wurde der Weg zur Baugenehmigung geebnet. „Wir sind froh, daß wir unser internes Projektteam durch externes Know-how verstärkt haben. „Durch die Konzentration aller Beteiligten auf ihre Kernkompetenzen konnten wir dieses positive Ergebnis erzielen“, berichtet Logistikleiter Storbeck. Durch eine sorgfältige Vorbereitung des Baugesuchs, das durch Sachverständigengutachten zu Untergrund und Boden, Explosionsschutz, Brandschutz und vorbeugenden Gewässerschutz untermauert wurde, ließ sich die Genehmigungsprozedur erheblich verkürzen.
Flexible Planung
Für die erste Baustufe sahen Auftraggeber und Planer zunächst ein reines Fertigwarenlager vor. Es wurden jedoch bereits in der Planungsphase verschiedene Erweiterungsmöglichkeiten berücksichtigt. Gerade bei diesem Projekt erwies sich die Weitsicht als Vorteil, denn angesichts des permanenten Produktionswachstums mußte das ursprünglich geplante Lager bereits während der Planungsphase vergrößert werden. Sogar nach Baubeginn ließ sich das Fertigwarenlager nochmals erweitern und zusätzlich ein Feststofflager mit Verwiegerei integrieren. „Nicht problemlos, aber ohne Verzögerung bei der Umsetzung ist es möglich, die Erweiterungen als zweiten Bauabschnitt zu realisieren“, kommentiert Werner Tröger, Geschäftsführer der BHT-Baugesellschaft, und ergänzt: „Ohne die konsequente Einbeziehung der zuständigen Ämter und eines kompetenten Gutachters wäre dies nicht einmal denkbar gewesen.“
Für Wachstum und Standort-Sicherung
Das Fertigwarenlager soll Mitte des Jahres und das Feststofflager Ende 1999 fertig sein. Kostenvorteile der Anlage erwartet man aufgrund folgender Punkte:
• Durchgängige Logistik,
• zentrales geschlossenes Rohstofflager,
• kurze interne Transportwege,
• minimierte Wegzeiten im Lager,
• transparente Lagerhaltung,
• permanante Inventur,
• Bestandsicherheit,
• höhere Lieferbereitschaft und
• optimale Flächen- und Volumennutzung.
Weitere Informationen cav-263
Höchster Sicherheitsstandard
Die gesamte Anlage weist umfangreiche Sicherheitsmaßnahmen von der lösemitteldichten und chemikalienresistenten Bodenplatte bis zum zentralen Meldesystem zur Werksfeuerwehr auf. Die drei Bereiche:
1. Vorbeugender Umweltschutz im laufenden Betrieb:
• Sicherstellung des sachgemäßen Umgangs mit den Stoffen
• Minimierung der Lärmemission und Geruchsbelästigung
• Automatische Alarmsysteme (Rauchmelder, Gaswarnanlage, Warnhupen etc.)
• Lager- und Transportgebinde mit gefahrgutrechtlicher Zulassung
2. Abwehrender Umweltschutz im Schadensfall:
• Unterteilung des Gebäudes in mehrere Brand- und Löschabschnitte
• Flüssigkeitsdichte Bodenplatte des Lagers als Auffangraum für ausgetretene Chemikalien
• Automatische Entlüftungssysteme bei Gasalarm
• Brandbekämpfung mit vollautomatischer CO2-Anlage im Hochregallager
• Durch primäre Brandbekämpfung ohne Wasser keine Bodenkontaminierung mit Löschwasser
• Rauch- und Wärmeabzugsanlage
• Ständig besetzte Alarmzentrale im Werk
• Automatische Alarm-Durchschaltung zur Stadtfeuerwehr
3. Arbeitssicherheit:
• Weitestgehende räumliche Trennung der Beschäftigten vom Gefahrenbereich
• Personalschulung und regelmäßige Übungen
• Personenschutzanlagen in den Regalgassen
• Detaillierte Alarm- und Evakuierungspläne
• Kurze Fluchtwege, z. B. Querfluchtgang im Lager
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