Für die Beschickung von drei vollautomatischen Verpackungslinien mit ca. 40 bis 50 Rezepten, die wiederum aus 100 Komponenten bestehen, suchte ein Hersteller von Fertigmischungen nach einer zuverlässigen Lösung. Man entschied sich für die automatischen Zuführsysteme von AZO. Diese Systeme sind bei Produktwechseln schnell zu reinigen und zeichnen sich durch einen hohen Standard in punkto Arbeitssicherheit aus. Und sie erfüllen natürlich auch die umfassenden hygienischen Anforderungen des Auftraggebers.
Walter Sonntag
Die Befüllung der Außensilos erfolgt von drei Punkten: von einer Mühle, von Eisenbahnwaggons sowie von Silofahrzeugen für Zucker. Serienmäßig sind die Silos mit folgenden Komponenten ausgestattet:
• Siloentlüftungsfilter mit Über- und Unterdruckventil,
• Füllstandsmesssysteme und
• einer Vibrationsboden-Austragung.
Bei den Mehlsilos besteht die Möglichkeit, über entsprechende Kontrollsiebmaschinen mehrere Linien zu beschicken; gleiches gilt auch für die Zuckersilos (Abb. 1). Da besonders in den Sommermonaten in allen Silos eine sehr hohe Luftfeuchtigkeit auftritt, sind sie mit einer Siloluftraumtrocknung ausgerüstet.
Mischerbeschickung mit automatischen Saugwiegesystemen
Mit automatischen Saugwiegesystemen werden die Großmengen an Mehl und Zucker auf die Mischlinien gebracht. Die hierfür verwendeten Förderwaagen haben ein Fassungsvermögen von 3000 kg (Abb. 2). Sie verfügen über ein elektromechanisches Wägesystem, entsprechende Filter sowie über große Reinigungsluken. Die Verteilung auf die einzelnen Mischlinien wird über Rohrweichen und Ventilweichen vorgenommen. Selbst bei den sehr hohen Durchsatzleistungen werden enge Toleranzgrenzen vorgegeben, laufend überwacht und eingehalten. Hier zeigen sich die anwendungstechnischen Vorteile der Saugwiegesysteme besonders deutlich: Mit ihnen können wirtschaftlich sehr viele Komponenten auf einen Punkt in den Mischer gebracht werden.
Handling der Mittelkomponenten
Die nächste Station ist die zentrale Materialbereitstellung für die Mittelkomponenten. Hier werden Sackwaren und Komponenten aus Kartons grammgenau gewogen bereitgestellt und für die drei Mischlinien vorbereitet. Speziell für die Vorbereitung von Kleinstmengen stehen bedienergeführte Bodenwaagen zur Verfügung. Mit ihnen werden entsprechend der Rezeptur die Kleinstmengen barcodeüberwacht und grammgenau in Kunststoff-Fässer abgewogen. Zur einwandfreien Chargenverfolgung und eindeutigen Identifizierung versieht man auch diese Fässer mit Barcode-Informationen. Auf diese Weise lassen sich Verwechselungen zuverlässig ausschließen.
Die so vorbereiteten Kleinstmengen können an den Einfülltrichterstationen, entsprechend der Rezeptur und der dazugehörigen Linie, staubfrei ins geschlossene System übergeben werden. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, jede Linie über Einfülltrichter mit Sackware zu versorgen. Auch diese wird permanent mit Hilfe von Barcodescannern überwacht. Eine Besonderheit in diesem Bereich ist, dass sämtliche Einfülltrichter mit speziellen Filtern ausgerüstet sind. Diese zeichnen sich nicht nur durch einen sehr hohen Abscheidegrad aus, sondern sind auch sehr reinigungsfreundlich aufgebaut: Eine an der Bedienseite positionierte Tür kann bei der Reinigung geöffnet werden und ermöglicht den bequemen Zugang zum eigentlichen Filterelement, das so mit entsprechenden Reinigungswerkzeugen nach jedem Produktwechsel leicht zu säubern ist.
Von diesen Einfülltrichterstationen werden die Mittelkomponenten und die grammgenau gewogenen Kleinstkomponenten mit einer sehr hohen Genauigkeit direkt dem Mischprozess zugeführt. Nach Angaben des Anwenders hat sich die Bedienerführung im Bereich des Mittelkomponenten-Handlings im Produktionsalltag sehr gut bewährt. Sie schließt Bedienfehler aus und sorgt für eine korrekte Bedienung durch das Personal. Das Resultat ist eine gleichbleibende und hohe Produktqualität mit eindeutiger Zutatenverfolgung und Dokumentation.
Automatischer Kleinkomponenten-Dosierer
Von einer zentralen Produktaufgabestation für Säcke und Big Bags werden pneumatisch mehrere Tagessilos (Innensilos) beschickt. Hervorzuheben ist hier die staubfreie Andockung der Big Bags an die Einfülltrichterstation. Auch diese verfügt über spezielle Filter, die sich sehr schnell nach einem Rezepturwechsel reinigen lassen. Vor der Einlagerung in die Innensilos, kontrolliert eine Siebmaschine die Korngröße sämtlicher Klein- und Kleinstmengen. Die Beschickung der Innensilos erfolgt pneumatisch über eine Druckförderung mit gekühlter Luft.
Bei den Produkten handelt es sich um Spezialmehle, Puderzucker, Sojamehl, Salz, Buttermilchpulver, Soda, Backmittel, Dextrose sowie Microcellulose. Alle Innensilos sind mit Überdruckventilen sowie Füllstandsmesssystemen ausgestattet. Für die sichere Austragung sorgen Vibrationsböden in Verbindung mit Dosierschnecken, die die runden Kleinkomponenten-Dosierer der Componenter-Baureihe beschicken (Abb. 3). Dort werden die Klein- und Kleinstmengen automatisch grammgenau gewogen und als Vormischung in einen Nachbehälter übergeben. Anschließend werden diese Komponenten in die Förderwaage der jeweiligen Mischlinie mit hoher Genauigkeit gesaugt. In einer der beiden Linien besteht die Möglichkeit, Eipulver, das sich nur als Vormischung fördern lässt, über einen Einfülltrichter ebenfalls grammgenau zuzugeben. Interessant bei diesem Anlagenkonzept ist, dass nach der Förderung der Klein- und Kleinstmengen jeweils eine Putzkomponente aus dem betreffenden Innensilo zudosiert wird. Auf diese Weise stellt man sicher, dass alle Komponenten, auch die Kleinstmengen, ordnungsgemäß im Mischer ankommen.
Die Componenter-Dosieranlagen sind mit einem zentralen Prozessleit- und Visualisierungssystem verbunden. Auch dadurch ist der Anwender in der Lage, die sehr engen Toleranzgrenzen bei Klein- und Kleinstmengen problemlos einzuhalten.
Lagerung und Aufbereitung von Flüssigkomponenten
Ein weiterer wichtiger Rohstoff bei der Herstellung der Fertigmischungen sind verschiedene Öle. Nach der Anlieferung mit Tankwagen werden sie in stehende Lagertanks eingelagert und von dort aus über beheizte Förderleitungen in die Mischbehälter gepumpt. Daneben besteht die Möglichkeit, die Mischer direkt aus Fässern mit Hilfe von Pumpen zu beschicken. Es schließt sich die Herstellung eines hochwertigen „Shortenings“ in einem Kombinator an (Abb. 4). Pumpen fördern es in drei gewichtsüberwachte und beheizte Behälter. Von hier aus gelangt das „Shortening“ rezepturabhängig in den jeweiligen Mischer.
Automatische Beschickung der Verpackungslinien
Kontinuierlich arbeitende Saugimpuls-Fördersysteme fördern die homogene Mischung sehr schonend und ohne Entmischung von den Mischnachbehältern zu den Verpackungslinien (Abb. 5). Um die Mischung vor Oxidationsreaktionen und damit Qualitätseinbußen zu schützen, ist das Fördersystem mit Stickstoff beaufschlagt. Der pneumatischen Beschickung folgt ein Turbolizer (Klumpenauflöser). Von hier aus werden die homogenen Mischungen in einen kleinen Pufferbehälter übergeben. In Abhängigkeit von der Packungsgröße wird die Fertigmischung über drei verschiedene Schnecken automatisch auf die Verpackungslinien verteilt. Zusätzlich hat jede Linie eine Produktaufgabestation für Spezialchargen u.ä.
Halle 10.1, Stand G 48
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