Lebensmittelhersteller stehen vor der Herausforderung, in immer höherer Stückzahl und Geschwindigkeit zu produzieren und gleichzeitig Verbraucher und das eigene Personal bestmöglich zu schützen. Bewältigen lässt sich dieser Spagat durch den Einsatz moderner Produktinspektionssysteme, die den gängigen Zertifizierungs- standards zur Lebensmittelsicherheit – etwa IFS oder BRC – entsprechen und die unter Berücksichtigung sicherheitstechnischer Aspekte konstruiert wurden.
Der Lebensmittelmarkt ist von starkem Wettbewerb geprägt. Hersteller, die darin bestehen wollen, müssen in immer kürzerer Zeit immer mehr Erzeugnisse produzieren. Um dabei Gefährdungen auszuschließen und die Vertrauenswürdigkeit der eigenen Marke zu stärken, gilt es erstens, nur einwandfreie Erzeugnisse an den Endkunden weiterzugeben, und zweitens, das eigene Personal optimal zu schützen. Verbraucherschutzseitig garantieren moderne und von etablierten Standards zur Lebensmittelsicherheit – etwa IFS oder BRC – zertifizierte Inspektionssysteme auch bei hohen Stückzahlen maximale Sicherheit. Dies gelingt, indem sie einzelne Produkte in hoher Geschwindigkeit überprüfen und gegebenenfalls ausschleusen. Zum Schutz des Personals, das die Inspektionslösungen bedient, formulieren Normen wie die europäische EN 12100 oder ihr US-amerikanisches Äquivalent ANSI B155–2011 allgemeine Leitsätze zur Beurteilung und Minderung von Risiken und unterstützen Konstrukteure so bei der Herstellung bediensicherer Maschinen.
Standards schützen Verbraucher
Bei der Implementierung von Inspektionssystemen sollten sich Lebensmittelhersteller mit den Anforderungen vertraut machen, die von den wichtigsten Standards zur Lebensmittelsicherheit gestellt werden. Im Rahmen der Global Food Initiative (GFSI) sind weltweit zahlreiche Richtlinien zugelassen, die gängigsten sind IFS und BRC. Beide fordern generell den Einsatz von Fremdkörpererkennung, um Produktkontaminationen auszuschließen. Hierbei entscheidet nach IFS eine individuelle Gefahren- und Risikoanalyse über die Art und den Einsatz des Inspektionssystems. Der BRC-Standard empfiehlt zudem, bei der Anschaffung auf Equipment zu setzen, das den neuesten Stand der Technologie abbildet. Darüberhinaus zielen die Reglementierungskataloge der beiden Standards IFS und BRC auf folgende Bereiche ab:
- Beschaffung: Bei der Beschaffung von Inspektionssystemen werden unter anderem ein systematischer Evaluierungs- und Auswahlprozess nach vorher definierten Kriterien und eine genaue Dokumentation desselben gefordert – nicht nur bezogen auf das Produkt, sondern auch auf die Serviceleistungen des externen Partners. Hersteller müssen im Nachhinein nachweisen können, dass ein passgenau auf die vorherrschenden Anforderungen zugeschnittenes Inspektionssystem zum Einsatz kommt. Mettler-Toledo bietet daher Röntgeninspektionssysteme, Metallsuchtechnik und optische Inspektionssysteme in flexibel skalierbaren Größen und Bauformen an.
- Integration: Als sinnvollen Kontrollpunkt empfehlen IFS und BRC die Implementierung des Inspektionssystems am Abschluss der Produktionskette, der BRC-Standard idealerweise am Ende der Verpackungslinie. Potenziell gefährliche Erzeugnisse sind nach Erkennung vom weiteren Produktfluss auszuschließen. Auch hierfür werden klar definierte Prozesse und das Führen einer genauen Dokumentation über jeden Fall verlangt.
- Kalibrierung: Inspektionssysteme sollen präzise und verlässlich messen, folglich legen sowohl IFS als auch BRC Wert auf regelmäßige Kontrollen und sorgfältige Kalibrierung. Hierzu sind Lebensmittelhersteller angehalten, ein Monitoring-System einzusetzen und alle Messergebnisse sowie etwaige Maßnahmen zu dokumentieren. Diese Maßnahmen ersetzen jedoch nicht die gesetzlichen Eich- und Prüftermine, deren Einhaltung von beiden Standards explizit gefordert wird. Mettler-Toledo kümmert sich im Rahmen seiner optionalen Service-Dienstleistungen beispielsweise um die Terminierung und Einhaltung aller vorgeschriebenen Eichungen.
- Pflege: Die Reglementierungen von IFS und BRC betreffen den gesamten Produktlebenszyklus der Inspektionsgeräte und verlangen definierte Reparaturprozesse und Wartungspläne. Zudem müssen alle Reparaturen und Wartungsarbeiten protokolliert werden. In puncto Reinigung und Hygiene sind Hersteller verpflichtet, Reinigungs- und Desinfektionspläne für das Inspektions-Equipment aufzustellen, die auf vorausgehenden Risikoanalysen basieren.
- Mitarbeiterschulung: Regelmäßige Mitarbeiterschulungen und -trainings sind für die Erfüllung der von den Standards formulierten Vorgaben unerlässlich. Neben einem ersten Schulungstermin zur Einführung in neues Equipment müssen Lebensmittelbetriebe auch perspektivische Schulungspläne für die Angestellten aufstellen.
Gefahrenanalyse
Bei der Produktion von Maschinen, die in puncto Bedienschutz alle relevanten Standards wie EN 12100 und ANSI B155-2011 erfüllen, hat es sich bewährt, sicherheitstechnische Aspekte an den Anfang des Konstruktionsprozesses zu stellen. Auf diese Weise lassen sich potenzielle Gefahrenstellen antizipieren und durch Modifikationen im Design oder durch abfedernde Gegenmaßnahmen sofort beheben. Die Zielsetzung besteht darin, das Risiko für das Personal angemessen zu reduzieren – und sich für eine universelle Nutzbarkeit des Systems stets an der striktesten Richtlinie zu orientieren. Mettler-Toledo setzt hierbei auf ein mehrköpfiges Team aus Entwicklern, Sicherheitsbeauftragten, Konstrukteuren sowie Qualitäts- und Produktmanagern, das alle maschinellen Komponenten noch in der Planungsphase einer detaillierten Gefahrenanalyse unterzieht. Die heterogene Ausrichtung der Arbeitsgruppe stellt sicher, dass bei der Konstruktion der Systeme sicherheitstechnische Standards berücksichtigt und mit weiteren relevanten Aspekten, wie der Ergonomie oder Markttauglichkeit, in Einklang gebracht werden. Zu Beginn der Gefahrenanalyse werden generelle Fragen zu den einzelnen Maschinenmodulen, beispielsweise zum Förderband, und deren einzelnen Elementen, etwa zum Zahnriemen, beantwortet: In welchem Bereich wird der Gegenstand eingesetzt? Welche Gefahr geht von ihm aus? Kommt geschultes oder ungeschultes Personal mit ihm in Kontakt? In welcher Phase tritt die Gefahr auf – während der Montage, des Betriebs oder des Recyclings? Anschließend wird der Performance Level jeder Komponente durch die Verrechnung dreier Faktoren ermittelt:
- Schweregrad: Welchen Schaden kann die Gefahr verursachen – eine Schramme oder abgetrennte Körpergliedmaßen?
- Frequenz: Wie oft und wie lange setzt sich das Bedienpersonal der Gefahr aus – wird das System automatisch oder manuell gesteuert?
- Ausweichmöglichkeit: Welche Chance besteht, der Gefahr auszuweichen – bewegt sich die gefährliche Komponente langsam oder schnell?
Der Performance Level des Elements determiniert im weiteren Entwicklungsprozess, wie etwa die Elektrik der Komponente auszulegen ist. Wird für einen Anlagenbereich der Performance Level D identifiziert, wissen die verantwortlichen Mitarbeiter zum Beispiel, dass sie einen qualitativ hochwertigen Notausschalter einbauen müssen und wählen statt des einfachen Öffner- und Schließer-Kontakts eher die zweikanalige Variante mit softwaregesteuerter Selbstüberwachung. Auch der Sicherheitsschaltkreis – die Aktionen, die eingeleitet werden, wenn der Notausschalter betätigt wird – wird wie von EN ISO 13849 gefordert nach dem festgestellten Performance Level gestaltet.
prozesstechnik-online.de/dei1214429
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