Multitalent bekommt Flügel

Bisher wurde der Pegasus hauptsächlich für das Mischen und Coaten von Rohstoffen zu chemischen Pulvern, Pellets und extrudierten Rohstoffen verwendet. Während des Mischprozesses werden die hinzugegebenen Substanzen in das jeweilige Basismaterial eingearbeitet. Das Mischprinzip des Pegasus sorgt dabei innerhalb kürzester Zeit für eine homogene Mischung. Dabei ist es beim Coating sogar möglich, mehrere Schichten auf Pellets oder extrudierte Produkte aufzubringen.

Durch Ein- und Ausschalten des Vakuums wird gesteuert, wie tief die Flüssigkeit in das Pellet eindringt. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass mit dem Pegasus-Vakuumcoater/-mischer wesentlich höhere Flüssigkeitsanteile zu Pulvern, Körnern oder Pellets hinzugegeben werden können als mit bisherigen Produktionsmethoden. Ebenso hat sich das Gerät als sehr flexibel erwiesen. Dadurch kann der Pegasus innerhalb einer einzigen Produktionslinie für die Produktion vieler verschiedener Produkte verwendet werden, wobei schnell und einfach von einem Rezept auf ein anderes umgestellt werden kann. Dies gilt auch für kleinere Batches.

Vor Kurzem stellte Dinnissen eine weitere Anwendung für den Pegasus vor: als Vakuumtrockner. Flüssigkeiten besitzen im Vakuum einen niedrigeren Siedepunkt. Aus diesem Grund kann im Pegasus bei sehr niedrigen Temperaturen Feuchtigkeit aus Produkten entfernt werden. In der Funktion als Vakuumtrockner eignet sich der Pegasus unter anderem für das Trocknen von entzündlichen und explosiven chemischen Produkten und Rohstoffen. Mit ihm lassen sich Kunststoff-Filterkuchen aufwerten, Wirkstoffe und Metalle aus Restströmen abscheiden sowie ungewünschte chemische Reaktionen und der Ausstoß von schädlichen Gasen vermeiden. Der große Vorteil: Die zusätzliche Trocknungsfunktion kann in einem einzigen Prozessschritt mit den anderen Funktionen des Pegasus kombiniert werden.

Im D-Innocenter-Technikum können Betriebe ihre eigene oder die gewünschte Prozesssituation in die Praxis umsetzen, Tests und Kontrollen durchführen und so ihre Investition im Vorfeld absichern.

Für die Beschickung von Multifunktionsgeräten wie dem Pegasus gibt es bei Dinnissen jetzt auch ein neues Förderkonzept, die Slow-Flow-Förderung, bei dem die optimale Balance zwischen Energieverbrauch und dem praxisorientierten Einsatz erreicht wird. Das Fördersystem eignet sich besonders gut für den Transport von brüchigen, klebrigen und schleißenden Produkten. Es zeichnet sich durch niedrige Luftgeschwindigkeiten, hohe Beladung und weniger Luftverbrauch aus.

Die Slow-Flow-Förderung arbeitet nach dem Prinzip der Saug- oder Blasförderung. Pulver, Körner und Granulate werden durch einen kontrollierten Luft-/Gasstrom gefördert. Produkte können dabei aus einem oder mehreren Einlässen zu einer Receiver- oder Empfangseinheit gefördert werden, oder genau umgekehrt von einem Ausgangspunkt zu mehreren Empfangsbehältern. Da das Verhältnis zwischen Förderluft bzw. Gas und der Beladung mittelgroß ist, entstehen relativ geringe Fördergeschwindigkeiten und damit eine geringe Reibung der Rohstoffteile untereinander.

Da bei der Slow-Flow-Förderung die Luftgeschwindigkeiten relativ gering und die Beladung gleichzeitig sehr hoch sind, können durch den geringen Luft- bzw. Gasverbrauch ein besonders kompaktes Receiversystem und sehr kleine Filter verwendet werden. Das Fördersystem verfügt darüber hinaus über gut zugängliche und demontable Leitungen für eine schnelle Inspektion und Reinigung der Aus- und Eingangspunkte. Werden in das System Schleusen oder Druckbehälter eingebaut, lassen sich diese ebenfalls einfach und schnell reinigen. Dinnissen bietet darüber hinaus die Möglichkeit, das Fördersystem mit einem automatischen Reinigungssystem auf Basis von Luft auszurüsten. Auch eine CIP-Reinigung mit Wasser oder einem Reinigungsmittel (einweichen und/oder spülen) ist möglich.

Neben den Mischern und der Prozesstechnik bietet Dinnissen auch die vollständige Automatisierung und Inbetriebnahme seiner Anlagen. Auf diese Weise sind das richtige Timing, die Grob- und Feindosierung, die Nachfall- korrektur, die dazugehörige Rezepturüberwachung und die Kommunikation mit den zugrunde liegenden ERP-Systemen schnell und gut geregelt. Das gilt auch für die Inbetriebnahme der Mischer und der Mischprozesse. Die Spezialisten von Dinnissen testen die Geräte noch vor der Auslieferung, schulen die Bediener und begleiten die Inbetriebnahme. Das Hauptaugenmerk richtet sich hierbei auf die Verhinderung von Störungen und die Begrenzung des Produktionszeitverlustes auf ein Minimum.

In the past, the Pegasus has primarily been used to mix and coat ingredients for powders, pellets and extruded products. It allows the user to add the precise amount of powder or liquid required and then press the added substances deep into the granule, pellet or flake. This method enables the ingredients to be mixed quickly and very homogeneously. It is even possible to add several layers to powders, pellets or extruded products during the coating process and vary the vacuum conditions.

The depth of liquid penetration into the pellet can be controlled by switching the vacuum on and off. The Pegasus Vacuum Coater can demonstrably add significantly larger quantities of liquids to powders, granules or pellets than traditional production methods. The unit has also turned out to be very flexible. A wide variety of products can now be manufactured on a single line using the vacuum coater and switching from one recipe to another is quick and easy no matter how small the batch.

Dinnissen recently introduced an additional application for the Pegasus: vacuum drying. Liquids have a lower boiling point under vacuum. As a result, moisture can be removed from the products in the Pegasus at low temperatures. This special functionality of the vacuum coater makes it suitable for drying flammable and explosive chemicals or raw materials, upgrading filter cake, separating ingredients and metals from waste products and preventing chemical reactions or the emission of harmful gases. Drying can be combined with the Pegasus’ existing functionalities in a single process step.

At the D-Innocenter testing facility, users can put their own – or the desired – process conditions into practice and carry out a variety of tests and inspections prior to actually investing in the equipment.

The Slow Flow Conveying system was developed to allow efficient, dust-free loading of the Pegasus. The design concept assures an optimum balance between low energy consumption and operating convenience. The conveying system is ideal for feeding fragile, sticky or hygroscopic (abrasive) products gently to the vacuum coater, for example.

Slow Flow Conveying is based on the principle of vacuum or blow transport. A controlled flow of air or gas feeds powders, granules and pellets from one or more intake points to a single compact receiver or receiving unit. The reverse is also possible. Since the ratio of the conveying air or gas and the product load is relatively high, both the conveying speed and the degree of friction between the ingredients or particles are comparatively low.

The air speeds used in Slow Flow Conveying system are relatively low and the product load relatively high. Due to the very moderate air or gas consumption, the unit is designed with a compact receiver system and small filters. It also features easily accessible and removable pipes that allow rapid inspection and cleaning of the intake and receiving points. In addition, Dinnissen optionally allows the Slow Flow Conveying system to be equipped with an automatic cleaning system based on air. CIP cleaning with water or detergent (soaking and/or flushing) is likewise possible.

Apart from the mixers and the process technology, Dinnissen also offers full automation and commissioning of its machinery. Precise timing, coarse and fine dosing, monitoring of the formulation and communication with the underlying ERP systems can thus be implemented quickly and efficiently. The same goes for commissioning of the mixers and mixing processes: this can also be taken care of by Dinnissen’s specialists, who test the equipment before it is shipped, train the operators and oversee the commissioning phase. Both these supplementary services – automation and commissioning – help prevent breakdowns and reduce lost production time to a minimum.

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