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Offen angelegt

Logistiksystem für Verpackungen
Offen angelegt

Die Chemische Industrie, allen voran die BASF, gab den Anstoß zur Entwicklung eines offenen Logistiksystems für Verpackungen. Ausschlaggabend war der Wunsch nach einem schnellen Faßhandling, um das eigene Füllgut den Kunden flexibler bereitstellen zu können.

Dipl.-Ing. Holger Seibt

Die BASF hat etwa 300 interne Abfüllstationen, die jährlich 2,6 Mio. Metallgebinde zwischen 30 und 200 l Inhalt befüllen – Spund- und Deckelgebinde, mit und ohne Kunststoff-Inliner. Fünf Lieferanten decken zu 95% den Gebindebedarf. Die bisher lose angelieferten Packmittel kamen zu 70% per Bahn, der Rest mit Lkw. Die Abladung, Zwischenlagerung und interne Verteilung der Verpackungen hat zu einem großen Personalbedarf (Entlademannschaften) und Verteilungsaufwand und -verkehr innerhalb des Unternehmens geführt.
Um das werksinterne Verkehrsaufkommen zu entzerren, aber auch das Abfüllen und den gesamten Produktionsdurchlauf zu erleichtern und zu beschleunigen, trat die BASF mit einem Bedarfskatalog unter anderem an einen pfälzischen Gebindelieferanten heran. Der Katalog umfaßte folgende Ideal-Anforderungen:
• palettierte Anlieferung aller Gebinde,
• Entladung per Mitnahmestapler durch Anlieferer,
• keine Foliensicherung der Gebinde,
• Just-in-time-Versorgung.
Offenes Logistiksystem
Richtungsweisend für den Lösungsansatz war der Gedanke: Wenn die Abfüller die befüllten Verpackungen sowieso palettieren müssen, warum die Leergebinde nicht schon palettiert empfangen?
Vor diesem Hintergrund wurde ein offenes System der Palettierung, Konfektionierung, Verladung und Auslieferung konzipiert. Zusammen mit verschiedenen Spezialisten aus dem Sondermaschinenbau konnte das Logistiksystem umgesetzt werden. Es besteht aus zwei Grundelementen:
• dem Shuttle-Bahnhof mit zwei Palettierlinien, einem Haubenautomat, der Schrumpfstation und demVerladetisch;
• dem Faß-Shuttle mit Mitnahmestapler – einem Lkw in Niederflurbauweise, der in drei Lagen palettierte 216,5-l-Fässer faßt.
In der Halle des Shuttle-Bahnhofs werden die aus der Produktion kommenden 120- und 216,5-l-Gebinde vollautomatisch palettiert, gestapelt, ausgerichtet und verladen. Ein Palettenroboter stellt die Paletten bereit, auf die ein Faßroboter im 5-Sekunden-Takt die Gebinde plaziert – auf Wunsch kundenspezifisch ausgerichtet, damit sie bei Anlieferung unter den Abfüllstutzen des Kunden stehen. Je nach Wahl werden die Gebinde mit Schnur oder Band gesichert.
Zur Zeit können zwölf verschiedene Palettentypen verarbeitet werden. Sie werden im Anlieferzustand in die Palettenzuführung eingestellt; ihr Wechsel erfolgt auf Knopfdruck „rüstzeitfrei“.
An der nächsten Station werden die Paletten mit den Gebinden dreifach gestapelt und können anschließend auf Wunsch in einer Schrumpflinie mit einer Schutzfolie überzogent werden. Die palettierten Fässer werden auf dem Verladetisch gesammelt, an dessen Ende der Faß-Shuttle wartet. Über ein pneumatisches Schienensystem, mit dem gleichermaßen Verladetisch und Shuttle bestückt sind, wird die gesamte Ladung in einem Schub in den Lkw befördert.
Für kleinere Gebinde wird eine teilautomatisierte Palettierlinie genutzt, auf der Gebinde der verschiedensten Ausführungen palettiert werden können.
Der Faß-Shuttle steht als Hängerzug und Sattelauflieger bereit. Speziell für das schnelle Be- und Entladen von Gebinden entworfen, transportiert er palettierte 216,5-l-Fässer in drei Lagen – insgesamt bis zu 312 Stück pro Ladung. Mit einer Durchladehöhe von 3,15 m bietet er entscheidende 15 cm mehr als herkömmliche Jumbo-Lkws.
Ein Mitnahmestapler erlaubt es dem Fahrer bei den Kunden vor Ort zu entladen, unabhängig von Zeit und Entladepersonal. Aushängbare Rungen machen die Längsseite des Shuttles problemlos zugänglich; innerhalb von Minuten ist er entladen. Auf Kundenwunsch kann der Sattelauflieger als „rollendes Lager“ auf dem Werkshof geparkt werden.
Die kundenspezifisch ausgerichteten und palettierten Gebinde können somit sofort befüllt werden, ohne daß der Kunde die Fässer bewegen müßte. Außerdem entfällt die Aufbewahrung der Gebinde im Zwischenlager.
Vorteile
Die abfüllenden Unternehmen profitieren von diesem Logistiksystem – und zwar jeder nach seinen individuellen Erfordernissen. Allen gemeinsam ist, daß sie in der Gesamtbetrachtung ihre Logistik- und Handhabungskosten senken können:
• eine schnellere Entladung ist möglich,
• sie sparen Zeit bei der Auslieferung der befüllten Gebinde,
• sie sparen Lagerfläche sowie die Personalkosten für die Entladeteams,
• eine höhere Arbeitssicherheit ist gewährleistet,
• die Paletten sind wiederverwendbar,
• sie profitieren von einer optimalen Raumausnutzung beim Transport,
• ihre internen Kosten sinken.
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