Fällt der Name Ishida, denken die meisten von uns an Mehrkopfwaagen. Doch das Unternehmen bietet auch Qualitätssicherungssysteme an. Diese stellt Peter Hubert im Gespräch mit dei vor. Außerdem erläutert der Geschäftsführer der Ishida GmbH, wie sich aus den Mehrkopfwaagen, Verpackungsmaschinen und Qualitätssicherungssystemen integrierte Verpackungslinien formen lassen.
dei: Warum hat Ishida Qualitätssicherungssysteme in sein Produktprogramm aufgenommen?
Hubert: Dafür gab es im Wesentlichen zwei Gründe: Zum einen stellen dieses Systeme eine logische Komplettierung unseres Anlagenprogramms dar. Zum anderen waren es unsere Kunden, die diese Richtung vorgaben. Von der Mehrkopfwaage über die Verpackungsmaschine bis hin zu den Qualitätssicherungssystemen wollen sie alle Komponenten aus einer Hand beziehen.
dei: Welche Qualitätssicherungssysteme bietet Ishida an?
Hubert: Das sind Röntgenprüfsysteme, Kontrollwaagen und Siegelnahttester sowie die dazugehörigen Vision-Systeme.
dei: Die Röntgenprüfsysteme hat Ishida seit etwa zehn Jahren im Programm. Der Impuls ging wohl von Asien aus?
Hubert: Richtig. Dort gehören diese Prüfsysteme traditionell zu jeder Produktionslinie. Später folgten Europa und Deutschland. Heute verdrängen diese Geräte in vielen Anwendungen die klassischen Metallsuchgeräte.
dei: Welche Prüfaufgaben lassen sich mit den Röntgenprüfsystemen durchführen?
Hubert: In erster Linie dienen sie natürlich zum Aufspüren von Fremdkörpern. Das bildgebende Verfahren basiert auf den unterschiedlichen Dichten von Fremdkörper und Produkt. Die Röntgenstrahlung macht alles sichtbar, was eine andere Dichte als das eigentliche Produkt hat. In der Regel sind das die aufzuspürenden Fremdkörper oder Inhomogenitäten. Darüber hinaus gibt es aber auch Produkteigenschaften, die mit der Dichte korrelieren. Dazu gehört beispielsweise der Reifegrad von Käse. Hier liegt ein weiteres Anwendungsgebiet der Röntgenprüfsysteme – nämlich die Kontrolle von dichteabhängigen Produkteigenschaften.
dei: Wie sieht es mit der Prüfung auf Vollzähligkeit aus?
Hubert: Auch hierfür lassen sich unsere Röntgenprüfsysteme in Verbindung mit entsprechenden Bildverarbeitungsprogrammen einsetzen. Man überprüft dann, ob die aufgenommene Dichteverteilung in der Verpackung mit einem im System hinterlegten Kontrollschema übereinstimmt. Abweichungen signalisieren, dass mit der Verpackung etwas nicht stimmt. Dass beispielsweise zu wenig Kekse oder Buletten in der Verpackung liegen. Außerdem erhält der Anwender Informationen darüber, ob die Produkte hinsichtlich Form, Dicke oder Gewicht den Vorgaben entsprechen.
dei: Zurück zur eigentlichen Fremdkörperkontrolle. Aus welchen Materialien können diese Fremdkörper bestehen?
Hubert: Das Spektrum reicht von metallischen Verunreinigungen über Glas, Keramik und Stein bis hin zu Knochen und Gräten. Wichtig ist, dass sich die Materialdichte ausreichend von der des Lebensmittels unterscheidet. Außerdem machen wir im Vorfeld gemeinsam mit dem Kunden Testläufe. Anhand des konkreten Anwendungsfalls ermöglichen sie detaillierte Aussagen darüber, welche Größe Fremdkörper aus einem definierten Material haben müssen, um erkannt zu werden.
dei: Welche Vorteile bieten Röntgenprüfsysteme gegenüber klassischen Metallsuchgeräten?
Hubert: Sie sind vielfältiger einsetzbar. Mit ihnen können Fremdkörper aus fast allen Werkstoffen detektiert und daneben Form, Gewicht oder Vollständigkeit des Produkts überprüft werden. Und: Röntgenprüfsysteme können auch bei Produkten eingesetzt werden, die in Metalldosen oder metallischen Folien verpackt sind. Wir haben für jede Anwendung ein passendes Gerät im Programm, vom einfachen Einsteigermodell bis hin zu lernfähigen Hochleistungsgeräten wie die Röntgenprüfsysteme IX-GA.
dei: Im Vergleich zu den Röntgenprüfsystemen liegen die Kontrollwaagen viel näher an den Anlagen, für die Ishida weltweit bekannt ist.
Hubert: Ja, das stimmt. Vielleicht war es deshalb auch für uns kein Problem, ein Kontrollwaagenprogramm zu entwickeln, das die unterschiedlichsten Leistungsanforderungen abdeckt. Es beginnt mit Kontrollwaagen in der Economy-Ausführung, die für einfachste Prüfaufgaben zugeschnitten sind, und endet bei Hochleistungswaagen. Diese sind für einen mehrbahnigen Betrieb ausgelegt, stehen für unterschiedliche Bandbreiten-Längen-Verhältnisse zur Verfügung und bieten vielfältigste Möglichkeiten der Prozessdatenverarbeitung und des Reportings.
dei: Jüngst hat Ishida eine neue Hochleistungskontrollwaage auf den Markt gebracht.
Hubert: Die DACS-G-Kontrollwaagen. Ihre Wägezelle befindet sich direkt unter dem Transportband, was eine schnellere Stabilisierung des Signals und damit eine höhere Wägeleistung – sie liegt bei maximal 330 Wägungen pro Minute – ermöglicht. Die Waagen können mit unterschiedlichen Bandgeschwindigkeiten betrieben werden. Ein weiterer Pluspunkt für den Anwender ist, dass sie für mehrere Wägebereiche ausgelegt sind. Das heißt, mit einer Waage können sowohl Produkte mit einem kleinen als auch mit einem großen Gewicht überprüft werden, wobei die Umschaltung zwischen den Wägebereichen automatisch erfolgt.
„Ishida etabliert sich als Anbieter komplett integrierter Produktionslinien.“
dei: Können bereits bestehende Verpackungslinien mit den neuen Waagen nachgerüstet werden?
Hubert: Das ist möglich. Dank ihrer kompakten Bauweise passen sie selbst in Linien, die auf engstem Raum gebaut sind. Außerdem bieten wir gerade für solche beengten Platzverhältnisse Kompakteinheiten an, die beispielsweise eine DACS-G-Kontrollwaage und ein vorgeschaltetes Röntgenprüfsystem vereinen. Letzteres dient gleichzeitig auch als Einlaufband für die Kontrollwaage. Unsere Kunden schätzen es, wenn wir für sie Pakete schnüren, die Komponenten vereinen, die verfahrenstechnisch aufeinander aufbauen.
dei: Darauf aufbauend, geht Ishida jetzt noch einen Schritt weiter.
Hubert: Das stimmt. Wir etablieren uns als Anbieter komplett integrierter Produktionslinien.
dei: Diesen Schritt haben vor Ihnen bereits auch andere Komponenten- und Anlagenbauer gemacht.
Hubert: Aber für uns spricht eine besondere Linienkompetenz. Bei der Realisierung von Verpackungslinien passiert doch in der Regel folgendes: Unternehmen A liefert den Traysealer, die Fördertechnik kommt von Lieferant B und den Verpackungsroboter stellt Firma C dazu. Dann wird alles zusammengestöpselt und am Ende steht eine Linie mit einer Verfügbarkeit von 50 bis 60 % in der Produktionshalle. Ziel müssen doch aber 90 bis 95 % sein. Und das können wir mit unserer Linienkompetenz erreichen. Wir liefern alle Komponenten aus einer Hand. Ein großer Teil stammt aus unserer eigenen Produktion, den Rest kaufen wir dazu. Aber wir kennen alle Komponenten und wissen, wie man über Bus-Systeme, schnelle Prozessdatenverarbeitung und eine entsprechende Softwarekonfiguration die Einzelkomponenten zu einer Linie verschmelzen lässt. Linienkompetenz meint also nichts anderes als eine optimale Gestaltung der Schnittstellen zwischen den Linienkomponenten, ohne kritische Flaschenhälse und unter konsequenter Ausnutzung möglicher Synergien.
dei: Wer sind die Abnehmer solcher Linien?
Hubert: Traditionell Snackproduzenten, immer stärker auch Hersteller bzw. Verarbeiter von frischen Lebensmitteln wie Fleisch, Geflügel und Fisch. Speziell für diese Anwender haben wir das zweispurige, komplett integrierte und vollautomatische Schalenverpackungssystem Flex-Line entwickelt.
dei: Aus welchen Komponenten setzt sich diese Linie zusammen?
Hubert: In der Standardausführung steht am Anfang ein Schalenentstapler. Es folgt dann eine Mehrkopfwaage CCW-RS, die mit einem speziellen Befüllsystem ausgestattet ist. Mithilfe eines beweglichen Trichters lassen sich die Schalen auf zwei Bahnen sauber und genau füllen. Es schließt sich ein Traysealer QX-1100-SDL an. Diese Versiegelungseinheit ist in der Lage, zum selben Zeitpunkt auf zwei Spuren völlig unterschiedliche Produkte zu verarbeiten. Das schafft Flexibilität und reduziert die Stillstandszeiten auf ein Mindestmaß. Anschließend passieren die versiegelten Trays eine Fremdkörperkontrolle, eine Kontrollwaage und einen Siegelnahttester mit integriertem Vision-System. Den Schlusspunkt setzt das Pick-and-Place-System IPS.
dei: Warum haben Sie sich für Robotertechnik von IPS entschieden?
Hubert: Anstelle von vorgruppierten Schalensätzen verarbeitet IPS einzelne Schalen. Das beschleunigt die Endverpackung und macht sie sehr flexibel. So können die einzelnen Schalenlagen in der Sekundärverpackung unterschiedlich angeordnet sein und müssen nicht über die gleiche Anzahl von Schalen verfügen.
dei: Welche Leistung erreicht eine Flex-Line?
Hubert: Maximal 75 Schalen pro Minute und Spur, wobei die nahezu wartungsfreie Anlage bis zu 50 % weniger Aufstellfläche benötigt als zwei herkömmliche Verpackungslinien.
dei: Sie haben die Flex-Line in der Standardausführung beschrieben. Lässt sich die Linie auch modifizieren.
Hubert: Sie lässt sich ohne Einschränkungen auf die vom Anwender vorgegebenen Leistungsdaten anpassen. Sollen beispielsweise äußerst biegeschlaffe Produkte verpackt werden, die nicht mit automatischen Systemen gehandhabt werden können, kann die Mehrkopfwaage durch eine manuelle Einlegestation ersetzt werden. Ferner können in Abhängigkeit von der geforderten Leistung anstelle des Traysealers QX-1100-SDL andere Versiegelungssysteme eingebaut werden.
dei: In gut drei Monaten findet in Köln die Anuga FoodTec statt. Ishida wird mit einem großen Stand vertreten sein. Warum stellen Sie dort aus?
Hubert: Im Unterschied zur IFFA erreichen wir Entscheider aus allen Bereichen der Lebensmittelindustrie. Und das entspricht auch der Ausrichtung unseres Produktportfolios. Natürlich sind wir mit unseren Maschinen sehr stark in der fleischverarbeitenden Industrie verwurzelt. Daneben können unsere Mehrkopfwaagen, Verpackungsmaschinen oder Qualitätssicherungssysteme auch bei der Herstellung von Snacks, Süßwaren oder Covenience-Produkten zum Einsatz kommen. Auf der Anuga FoodTec erwarten wir Interessenten genau aus diesen Bereichen.
dei: Welche Maschinen werden Sie in Köln präsentieren.
Hubert: Unser Stand wird eine Fläche von etwa 170 m2 haben. Er bietet also viel Platz für Neues. Neben einer Flex-Line für Convenience-Produkte werden wir unsere Kontrollwaagenbaureihe DACS-G mit einer weiterentwickelten Mensch-Maschine-Schnittstelle, Röntgenprüfsysteme der GA-Baureihe und eine weiterentwickelte Variante des Traysealers QX-775 vorstellen. Last but not least wird der Besucher auf unserem Stand natürlich auch Mehrkopfwaagen unterschiedlichster Bauart finden.
Halle 7.1, Stand A51
prozesstechnik-online.de/dei1211###
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