Für die von der Basell Polyolefine GmbH am Standort Wesseling errichtete World-scale-Anlage zum Herstellen von Polyethylen hoher Dichte (PE-HD) haben Unternehmen der Coperion-Gruppe im Rahmen eines gemeinsamen Projekts die Anlagen zum Aufbereiten und Fördern des Kunststoffgranulats geliefert.
Zum Aufbereiten des Polymerisats zu verarbeitungsfertigem Granulat hat Coperion Werner & Pfleiderer einen gleichlaufenden zweiwelligen Schneckenkneter MEGAcompounder ZSK 320 mit nachgeschalteter Unterwassergranulierung geliefert. Eine pneumatische Dichtstromförderung von Coperion Waeschle transportiert das Granulat in einer Edelstahl-Rohrleitung mit einer von 200 auf 250 mm ansteigenden Nennweite nahezu abriebfrei zu der rund 600 m entfernten Silobatterie. Dort wird das Granulat über Verteilerleitungen und Weichen so auf die 50 Silos mit je 250 t Fassungsvermögen verteilt, dass jeder Silo eine Produktionscharge enthält.
Das als Grieß anfallende Polymerisat wird gereinigt, mit Verarbeitungsstabilisatoren vermischt und dem MEGAcompounder ZSK zugeführt. Im Verfahrensteil mit 320 mm Schneckendurchmesser schmilzt das Polyethylen zu einer homogenen Schmelze auf. Die dafür erforderliche Energie wird überwiegend durch Scherung eingeleitet. Daher ist der Extruder mit einem 7,2-MW-Antrieb ausgerüstet. Ein drehzahlvariabler Elektromotor ermöglicht es, PE-HD-Typen mit hoher Schmelzeviskosität ebenso wie leichtfließende Materialien wirtschaftlich und mit hohem Durchsatz aufzubereiten. Eine Zahnradpumpe erzeugt den für die Unterwassergranulierung erforderlichen Schmelzedruck.
Wegen der großen Förderentfernung arbeitet das pneumatische Fördersystem bei einem Nenndruck von 6 bar. Eine Zellenradschleuse übergibt das trockene, von Grob- und Feinteilen befreite Granulat aus einem unter Umgebungsdruck stehenden Zwischensilo in die druckbeaufschlagte Förderleitung. Wegen des hohen Differenzdrucks ist die mechanisch besonders robust ausgeführte Hochdruckschleuse mit einem aufwändigen Dichtsystem ausgestattet, das eine geringe Leckluftrate und damit einen geringen Druckluftverbrauch sicherstellt. Die Rohre der Förderleitung sind innen poliert, alle Verbindungsstellen und Weichen stoßfrei ausgeführt. Dadurch beträgt trotz Fördergeschwindigkeiten bis 10 m/s der Feinanteil am Ende der Förderstrecke nur etwa 75 ppm, so dass vor der Verteilung auf die Silos kein Flusenabscheider erforderlich ist.
Halle 10, Stand 209
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