Reinigen ohne Hindernisse

Rolf-Dieter Schulze

Der optimalen Molchfahrt stehen Fehler in der Verarbeitung oder beim Verlegen der Rohre entgegen, wenn die Rohre zum Beispiel Einschnürungen und Dellen besitzen oder Schweißnähte in den Rohrinnenraum hineinragen. Als Folge solcher Ungenauigkeiten können die Molche Schaden nehmen und im schlimmsten Fall während des Betriebes ausfallen oder aber sie bleiben an einem Engpass im Rohr einfach stecken. Um solchen Störungen entgegenzuwirken, hat Butting eine Werksnorm für Molchleitungsrohre entwickelt, die in ihren Kernforderungen über die DIN EN ISO 1127 D4/T5 hinausreicht. Nach diesem werksinternen Anforderungsprofil an molchbare Edelstahlrohre sind sehr geringe Abweichungen des Innenrohrdurchmessers, minimale Wanddickentoleranzen, glatte Oberflächen und fehlende innere Schweißnahterhöhungen zu gewährleisten. Mittlerweile ist mit DIN 2430 auch eine Norm für diese Art von Rohrleitungen erschienen. Beim Biegen zu Rohrbogen und -leitungen nach Zeichnungen oder Isometrien wird vorrangig darauf geachtet, dass sich die engen Toleranzen so wenig wie möglich verändern.

In der Vergangenheit wurden meist nahtlose Rohre eingesetzt, um innere Wurzeldurchhänge der Längsnaht zu verhindern. Allerdings haben diese Rohre den Nachteil, dass der Außendurchmesser betrachtet wird und die Wanddickentoleranzen immer zu Lasten des zum Molchen entscheidenden Innendurchmessers gehen.

So kann es beispielsweise bei einem Rohr der Abmessung 114,3 x 3,6 mm, das nach DIN EN ISO 1127 D3/T3 bestellt wird, bei voller Ausnutzung dieser Toleranzfelder zu Abweichungen bis zu 3,16 mm kommen. Da die ASTM-Normen noch größere Toleranzen zulassen, sind Abweichungen hier eventuell noch größer. Die neue DIN-Norm 2430 lässt in dem beschriebenen Beispiel nur eine Abweichung bis maximal 0,7 mm zu. So passt sich der Molch optimal in den vorhandenen Platz ein und liefert gute Reinigungsergebnisse. Für gute Ergebnisse ist auch die Oberflächenrauheit verantwortlich. Unter Beachtung von herstellungsbedingten Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche liegt der Rauheitswert der fertigen Rohre bei Ra kleiner 0,8 µm. Im Schweißnahtbereich hingegen muss nachgeglättet werden, um einen Rauheitswert kleiner 1,6 µm zu erreichen. Im Vergleich dazu können handelsübliche, aus Warmband hergestellte Rohre Rauheiten von Ra gleich 5 µm aufweisen. Die entsprechenden Messungen zur Ermittlung solcher Werte erfolgen axial. Quermessungen sind zwar auch möglich, werden aber nur vorgenommen, wenn die Anwendung, zum Beispiel in der Pharmaindustrie, dies erfordert. Dann sind auch weitere glättende Bearbeitungsschritte wie Schleifen, Honen und Elektropolieren möglich.

Um gute Voraussetzungen für das Molchen zu schaffen, fertigt Butting Einbiegungen und Einzelrohrbogen nach Möglichkeit aus dem gleichen Rohr, das auch für die Leitung verwendet wird. Bei Rohren und Bögen aus gleicher Charge sind die Wanddicken und Innendurchmesser annähernd gleich. Beim Orbitalschweißen der Rundnähte entstehen keine inneren Absätze und das Verschweißen ist einfacher. Beim Biegevorgang steht im Vordergrund, dass die sehr engen Ovalitäts- und Durchmesserabweichungen eingehalten werden. Das Herstellungsverfahren und der Biegeradius stehen im unmittelbaren Zusammenhang zueinander. Das Unternehmen fertigt Einzelbogen und Einbiegungen mit einem Radius vom 2,5-fachen Durchmesser (DIN 2605 Bauart 5) in der Regel auf Dornbiegemaschinen. Größere Radien werden im Walzverfahren in die richtige Form gebracht. Um eine spätere Orbitalschweißung zu ermöglichen, ist in jedem Fall eine beidseitige Schenkelverlängerung von mindestens 150 mm vorzusehen.

Bei Anfragen über komplette Rohrleitungsmontagen fertigen die Rohrspezialisten die Biegungen im Werk vor. Mit den hier verwendeten Verfahren sind beispielsweise Mehrfachbiegungen inklusive der erforderlichen Toleranzen möglich. So werden Rundnähte gespart, die immer die Gefahr in sich bergen, zum Beispiel mit einem zu starken Wurzeldurchhang den Molch zu schädigen. Zudem liegt ein Vorteil der Werksvorfertigung in der Möglichkeit, das gesamte Bauteil einer Vollbadbeize zu unterziehen. So werden an der Außen- und besonders der Innenfläche der vorgefertigten Rohrleitungen die Rückstände des Biegevorgangs, Anlauffarben und Verunreinigungen an Rundnähten entfernt. Nach dem Beizen werden die Bauteile dann nur noch gekennzeichnet und versendet.

Im Jahr 2002 feiert das auf die Herstellung längsnahtgeschweißter Rohre und deren Weiterverarbeitung sowie auf die Fertigung von Fittings und Edelstahlbehältern spezialisierte Unternehmen Butting sein 225-jähriges Firmenjubiläum. Seit sieben Generationen prägen Erfahrung und Flexibilität die Firmenphilosophie. „Wir haben den Anspruch, in der Edelstahlverarbeitung technologisch führend zu sein und unseren Kunden immer den neuesten Stand der Technik zu bieten“, beschreibt Hermann Butting, geschäftsführender Gesellschafter von Butting, die ehrgeizigen Ziele des Unternehmens. Dabei steht der Fortschritt auch für Qualität. Technisch innovativ und fortschrittlich zu sein war ein über Generationen gelebter Grundsatz des im Jahr 1777 in Crossen an der Oder als Kupferschmiede gegründeten Unternehmens. Angefangen bei der Entwicklung industriell gelöteter Kupferrohre über die erste WIG-Schweißanlage in Deutschland bis hin zur ersten Hydroforming-Presse für Großrohre oder die Elektronenstrahlschweißanlage für dickwandige Blechrohre, produziert Butting stets mit modernster Technik. Der Betrieb wurde 1945 zum jetzigen Standort nach Wittingen-Knesebeck verlagert. Als Tochterunternehmen wurde 1991 im brandenburgischen Schwedt Butting Edelstahlrohrservice gegründet. Heute zählt das Unternehmen einschließlich der 80 Auszubildenden insgesamt rund 900 Mitarbeiter, wovon allein 85 Mitarbeiter mit der Qualitätssicherung beauftragt sind. Jährlich werden etwa 30 000 t Edelstahl, Nickel- und Titanlegierungen verarbeitet. Der Umsatz belief sich 2001 auf rund 145 Mio. Euro.