Rezeptur exakt einhalten

Das Unternehmen IFF mit Verkaufs-, Produktions- und Forschungsniederlassungen in 31 Ländern in der ganzen Welt ist führend bei der Entwicklung und Produktion von Duftstoffen und Aromen. Diese finden in einem breiten Spektrum von Verbrauchsgütern Verwendung, angefangen bei Parfüms, Toilettenartikeln, Seifen und Reinigungsmitteln bis hin zu Getränken und Nahrungsmitteln. In den vergangenen sechs Jahren haben Marco und IFF eine enge und sehr erfolgreiche Kooperation etabliert. Prozessleitsysteme von Marco werden in IFF-Werken in Irland, Großbritannien, den Niederlanden und Neuseeland eingesetzt. Mit der erfolgreichen Einführung des Produktionsleitsystems Trac-IT im IFF-Werk in Haverhill wurde die Zusammenarbeit mit IFF weiter verstärkt. Die Systeme von Marco sind in die übergreifende SAP-ERP-Struktur von IFF integriert, wobei Trac-IT in SAP als Thin Client fungiert. Dadurch wird gewährleistet, dass Echtzeitinformationen aus der Produktion in SAP effektiv genutzt werden, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit und die schnelle Reaktion auf sich ständig verändernde Bedürfnisse zu ermöglichen. Die ebenfalls im Werk eingesetzten Wägesysteme bieten weit mehr als nur die Umsetzung von Rezepturen. Sie bilden die perfekte Grundlage für die Verfahrenssteuerung anderer kritischer Funktionen, wie etwa die Steuerung der Behälterreinigung, der Lagerverwaltung und des Einkaufs.

Aufgrund der Komplexität der Rezepturen sind in den meisten Fällen manuelle Zugaben notwendig, während das Mischen des Endprodukts typischerweise das Gruppieren von bis zu zehn Unterchargen erfordert. Das Trac-IT-System ermöglicht auf jeder Produktionsstufe eine vollständige Kontrolle und Rückverfolgbarkeit und gewährleistet, dass die richtigen Zutaten gewählt und in jedem Schritt die für die Rezeptur notwendigen Mengen zugefügt werden. Das Bedienpersonal kann den Prozess erst fortsetzen, wenn diese Bedingungen erfüllt sind. Der geplante Produktionsprozess wird automatisch von SAP an die Arbeitsplätze herunter geladen und es wird kontrolliert, ob die Chargen korrekt freigegeben sind. Diese werden dann je nach Rohstoff und Gewicht an die entsprechenden Arbeitsplätze weitergeleitet, wo die Chargen fertig gestellt werden. Die umfassende Anzeige an jeder Station zeigt die Herstellungsanweisungen sowie die vor und nach dem Wiegen zu beachtenden Vorgaben einschließlich Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften und allgemeine Informationen zum jeweiligen Produkt. Das Bedienpersonal wählt den gewünschten Prozess aus und bekommt den ersten Inhaltsstoff angezeigt. Dann bestätigt der Mitarbeiter die Auswahl des richtigen Rohstoffs, indem er den Strichcode einliest, was gewährleistet, dass die korrekte Charge/Partie ausgewählt und verzeichnet wurde. Alle Scanner arbeiten mit drahtloser Funktechnik, damit das Bedienpersonal die Strichcodes an den Schüttgutbehältern ohne lästige Kabel leicht erreichen kann. Jedes Mal, wenn ein Rohstoff verbraucht wird, sendet das System entsprechende Daten an das SAP, das den Lagerbestand zurückstuft.

Das System startet den endgültigen Mischprozess erst, wenn alle Chargen freigegeben wurden. Der Behälter mit der Charge kann erst für den nächsten Auftrag eingesetzt werden, wenn die Entleerung in den großen Mischtank bestätigt wurde. Und nach dem Befüllen kann der Tank wiederum nicht für den nächsten Auftrag eingesetzt werden, bevor nicht die stationäre Reinigung stattgefunden hat und der Tank von der Qualitätssicherung zur weiteren Verwendung freigegeben wurde. Das System erlaubt auch die vollständige Überwachung der Reinigungsprozesse, mit denen verhindert wird, dass gegenseitige Verunreinigungen die Produktqualität mindern.

Die DataMaster-Arbeitsplätze aus Edelstahl sind für die größtmögliche Flexibilität des Bedienpersonals konstruiert. Die Anlage umfasst feste und mobile Einheiten für einen effektiven Arbeitsablauf. In gekennzeichneten Gefahrenbereichen in den Werken werden Atex-zertifizierte Einheiten eingesetzt. Da das Routing sehr komplex ist, sind alle Arbeitsplätze über ein für industrielle Anwendungen geeignetes RF-WLAN–Netz verbunden, wodurch die Verkabelung auf ein Minimum reduziert ist. Die mobilen Stationen sind vollkommen autark und das Terminal wird über die Stromversorgung des Transportwagens betrieben. Wo dies möglich ist, bieten DataMaster mit doppelter Skalierung höchste Präzision und ermöglichen das Wiegen von Gütern sehr unterschiedlicher Größenordnung an ein und derselben Station.

Obwohl die Arbeitsplätze mit PCs ausgerüstet sind, helfen benutzerfreundliche analoge Balkendiagramme dem Bedienpersonal, die richtigen Mengen zuzugeben. Es hat sich gezeigt, dass dieses Anzeige- und Steuerungsverfahren bei manuell gesteuerten Füllprozessen besonders effektiv ist. Mengen unterhalb des Zielwerts sind gelb dargestellt und die Anzeige wechselt auf Grün, wenn der Akzeptanzbereich erreicht wird. Wird von einem Produkt zu viel eingefüllt, schaltet das Diagramm auf Rot und es wird die Überschreitung der Toleranz angezeigt, damit das Bedienpersonal den Prozess unterbricht. Wurde jedoch trotz Überwachung eine zu große Menge des Rohstoffs zugefügt, kann die Charge automatisch neu bemessen werden. Dabei werden die Zielmengen neu berechnet, ohne dass sich die Zusammensetzung der Charge ändert. Ohne Zweifel profitieren sowohl IFF als auch seine Kunden von der Perfektionierung der Steuerung, die Trac-IT für die Produktion bedeutet.

cav 402

Mehr zu Trac-IT

Informationen zu DataMaster

Plattform – IT in der Produktion