Robuste Befüllstation

Bei Axflow Systems entstehen Module, Skids bis hin zu Systemen unterschiedlichster Art und Komplexität, angefangen von der (mobilen) Pumpe mit Vorlagebehälter bis zu höchst anspruchsvollen Misch- und Dosierstationen. Kein System kommt von der Stange: Jede Einheit, die die Produktion verlässt, wurde passend zu den Bedürfnissen eines bestimmten Anwenders entworfen und gebaut. Mittlerweile schätzen Kunden aus ganz Europa die Lösungen von Axflow Systems.

Ende 2014 entstand in unmittelbarer Nachbarschaft zur niederländischen Axflow Vertriebsorganisation und dem European Distribution Center (EDC) in Lelystad die neue Fertigung auf mehr als 3000 m2 Hallenfläche. Nach dem Einzug im Januar dieses Jahres verarbeiten dort rund 30 erfahrene Fachleute Materialien unterschiedlichster Art: verschiedene Edelstähle sowie Kunststoffe wie Polypropylen oder Polyethylen. Zertifizierte Schweißfachkräfte und Monteure kombinieren somit unterschiedliche Pumpentechniken, wie Kreis- und Drehkolbenpumpen, Dosierpumpen, Industrieschlauchpumpen mit Mischtechnik, Ventilen, Wärmetauschern und Mess- und Regeltechnik zu Lösungen im Fluidhandling. Alle Komponenten werden weitestgehend verrohrt und nach einer ausgiebigen Endkontrolle ausgeliefert. Die gängigen Hygienestandards werden dabei selbstverständlich bedarfsgerecht berücksichtigt. Auch hier stehen die Anwenderwünsche und deren Vorgaben im Fokus.

Ein Beispiel für die Systemkompetenz zeigt eine Anwendung aus der Fleischverarbeitung, bei der ein eigentlich nicht wirklich pumpfähiges Medium wie MDM (Mechanical Deboned Meat) in den Produktionsprozess eingebracht werden kann. Das System besteht aus einem konisch zulaufenden Vorlagebehälter aus Edelstahl mit einer integrierten Förderschnecke. Diese dient als Zuführung des separierten Fleischs in eine spezielle Waukesha-Cherry-Burrell-Kreiskolbenpumpe mit Rechteckeinlauf, die dann das Produkt in den Verarbeitungsprozess einleitet.

Die eingesetzte, hygienische Verdrängerpumpe Universal II von Waukesha wurde speziell entwickelt, um nicht pumpfähige Medien zu fördern, wie z. B. Teig, Fleischemulsionen, Pudding, Käse. Eben all jene Fördermedien, die zum Brückenbau neigen oder in den meisten, herkömmlichen Pumpen Kavitation verursachen.

Die Universal II ist nach den höchsten Hygienestandards konstruiert, gemäß den EHEDG-Richtlinien zertifiziert sowie nach der EU-Verordnung Nr. 1935/2004 bescheinigt.

Die massive Bauweise der Universal II – verstärkte Rollenlager und spezieller Drehkolben – sorgt auch bei Gegendrücken von bis zu 35 bar für eine zuverlässige Förderung. Verschiedene Hygieneanschlüsse in z. B. DIN 11851, S-Line etc. gehören ebenso zum Standard wie – je nach Anwendung – ein sogenanntes Flat- Body-Design: Dieses ermöglicht bei vertikaler Stellung der Produktstutzen eine vollständige Restentleerung des Pumpenkopfes. Für schwierige CIP-Anwendungen können zusätzliche Spülbohrungen in den Rotoren und Gehäusenaben angebracht werden. Auch eine aseptische Ausführung ist optional lieferbar.

Die zusätzliche Förderschnecke im trichterförmigen Vorlagebehälter sorgt für eine möglichst gleichmäßige Zuführung der Fleisch-emulsion – möglichst ohne Lufteintrag in den Rechteckflansch und somit in die Pumpe.

Zur rückstandsfreien Reinigung des Systems sind außerdem ein CIP-Bypass mit hygienischen Klappenventilen sowie ein Rotationssprühkopfsystem verbaut. Dieser Reinigungsprozess wird dann nach Chargenwechsel in Gang gesetzt. Somit ist eine rückstandsfreie Reinigung des Behältersystems und der Pumpe gewährleistet.

Die Steuerung des gesamten Systems ist Bestandteil dieses Skids. Sie regelt sowohl den Förderprozess von Förderschnecke und Pumpe während des Prozesses als auch die hygienischen Ventile und Pumpe während des Reinigungsprozesses.

Halle 15, Stand G43

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