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Schnelle PET-Abfüll- und Verpackungslinie

CCD Clarmart nimmt Turnkey-Anlage nach nur drei Monaten in Betrieb
Schnelle PET-Abfüll- und Verpackungslinie

In Frankreich ist CCE (Coca-Cola Enterprises) mit insgesamt fünf Produktionsstätten höchst aktiv und der größte Hersteller von alkoholfreien Getränken. Am Standort Clamart nahe Paris hat vor Kurzem eine KHS-Turnkey-Anlage mit einer Leistung von bis zu 60 000 0,5-l-Flaschen pro Stunde ihren Betrieb aufgenommen. Sie nimmt den Platz einer ehemaligen PET-Linie ein, die stündlich gerade einmal 32 000 0,5-l-Flaschen verarbeitete.

Die 1986 in den USA gegründete CCE verfügt über insgesamt 17 Standorte in Belgien, Frankreich, Großbritannien, den Niederlanden, Norwegen und Schweden. CCE steht aktuell auf Rang drei der größten Coca-Cola-Bottler weltweit und realisiert ca. 8 % des Verkaufsvolumens. Zum Spektrum gehören Coca-Cola, Coca-Cola Light, Coke Zero, Fanta, Sprite sowie Wasser, Fruchtsaftgetränke, Fruchtsäfte und Sportgetränke.

Das französische Werk Clamart, nahe Paris, ist ausschließlich für die kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränke der Coca-Cola-Range zuständig. Die dort hergestellten Produkte gehen in die Gastronomie, darunter auch an Fast-Food-Ketten wie McDonald’s. Etwa 50 % der in Clamart produzierten Getränke werden derzeit in 0,5-l-PET-Flaschen abgefüllt, weitere 30 % in Mehrweg-Glasflaschen, 20 % in Bag-in-Box-Verpackungen. „Die hohe Effizienz von PET-Anlagentechnik ist für unseren Standort von essenzieller Bedeutung. Auch aufgrund der positiven Erfahrung, die wir bei CCE in Frankreich mit einer in Marseille etablierten Dosenlinie sammeln konnten, entschieden wir uns einmal mehr für ein ähnliches Konzept,“ erläutert Produktionsleiter Sébastien Lacout.
Aus zwei mach eins
Die neue PET-Linie wurde als Ersatz für zwei in die Jahre gekommene Anlagen geordert (Leistung 27 000 und 32 000 0,5-l-PET-Flaschen stündlich). Einzupassen war sie auf den vorgegebenen Platz der ehemaligen 32 000er-Linie. Lacout: „In Clamart planen wir mittel- bis langfristig eine Ausweitung unserer Produktionskapazität. Daher benötigen wir kompakte, effiziente Anlagentechnik.“ Werden in der Anlage momentan noch ausschließlich 0,5-l-PET-Flaschen mit kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken befüllt, könnte sich das in Zukunft ändern. Vorgesehen ist auch die Verarbeitung von 0,375-l-PET-Flaschen. Die Linie ist hierfür ebenso gerüstet wie für eventuelle weitere kleinformatige PET-Flaschen.
Die Produktion der PET-Flaschen übernimmt eine Streckblasmaschine Innopet Blomax Serie IV mit 28 Blasstationen, die mit dem Füllsystem Innofill PET DRV geblockt ist. Lacout: „Für CCE war das die erste Investition in eine Streckblasmaschine, entsprechend skeptisch reagierte ich hier zu Beginn. Sie ist jedoch einfach zu bedienen und zu warten, bietet eine sehr gute Prozessstabilität und verhält sich, was den Energieverbrauch angeht, besonders sparsam.“ Nach dem Streckblasprozess werden die PET-Flaschen innerhalb des Innopet BloFill-Blockkonzepts in eine modular aufgebaute Transferstrecke überführt, die einen schonenden, zügigen und gleichzeitig platzsparenden Transport der Flaschen zum Füller sicherstellt. Die anschließende Befüllung übernimmt der Innofill DRV. Hierbei handelt es sich um ein rechnergesteuertes volumetrisches Füllsystem, das mit nur zwei Pneumatikzylindern pro Füllventil auskommt, die den kompletten Füllprozess – einschließlich Flaschenhub und Abdichtung der Flaschenmündung am Füllventil – steuern. Bei der Druckabfüllung ist die Vorspannung von PET-Flaschen mittels Gas aus dem Ringkessel obligatorisch. Die Kraft, die aus dem Vorspanndruck resultiert, überträgt sich beim Innofill DRV nun über einen Membrankolben direkt auf den Neckringhalter. Allein durch diese Kraft wird die Flasche angehoben und die Flaschenmündung am Füllventil abgedichtet. Separate Hubelemente sind nicht mehr erforderlich. Eine reduzierte Teilevielfalt ist ebenso gegeben wie höchst präzise Anpresskräfte, die sich automatisch an den Fülldruck anpassen.
Die PET-Flaschen werden mittels Drallkörper befüllt. In die Flasche hineinragende Abstrahlelemente gibt es hier nicht. So können unterschiedlichste PET-Flaschenformen und -größen ohne Umstellarbeiten abgefüllt werden.
Geblockt ist der Innofill PET DRV mit dem Schraubverschließer Innofill SV-ACF. Der Verschließer zeichnet sich durch den einfachen und offenen Aufbau im hygienischen Design sowie die konstante Verschließkraft für mehr Öffnungskomfort beim Endverbraucher aus.
Die Füller-Verschließer-Kombination ist ohne Vortisch ausgelegt und innerhalb eines mit Filtersystemen ausgestatteten Hygieneraums positioniert. Die automatische Schaumreinigung wird hier eingesetzt.
Entgast, gemischt und carbonisiert
Das Füllsystem wird von der Drei-Komponenten-Dosier- und Mischanlage Innopro Paramix C versorgt. Lacout: „Eine Innopro Paramix C ist auch in unserer Glaslinie im Einsatz. Sie bringt das Getränk exakt so zum Füller, wie von uns vorgegeben.“ In der Innopro Paramix C wird in einer kompakten Einheit entgast, gemischt und karbonisiert. Ebenso automatisch wie Produktionsschritte innerhalb der Innopro Paramix C laufen auch Reinigungsprogramme ab – bei permanenter Interaktion mit dem KHS-Füllsystem. Soll eine Produktumstellung stattfinden, genügt die einfache Rezeptanwahl durch eine autorisierte Bedienperson am Bildschirm. Was die Anzahl der hinterlegten Rezepturen angeht, sind der Dosier- und Mischanlage so gut wie keine Grenzen gesetzt, dürfen es doch mehr als 1000 sein.
Energiesparpaket inklusive
Das Verpacken der befüllten und etikettierten PET-Flaschen übernehmen zwei Shrinkpacker Innopack Kisters SP Advanced. Während der eine Schrumpfpacker 4er-, 6er-, 8er- und 12er-Shrinkpacks fertigt, übernimmt der andere – wenn gewünscht – die Einbringung der vorgefertigten Packs in 24er-Shrinkverpackungen oder das Verpacken von jeweils 24 losen Flaschen in ein Shrinkpack. Beide Shrinkpacker sind mit einer bedienergeführten Formatumstellung versehen. Jeder der beiden ShrinkPacker verfügt über einen Schrumpftunnel mit Gasbrennersystem. Bei beiden Shrinkpackern entschied sich CCE Clamart auch für den Einsatz des optionalen Energiesparpakets. Durch den Öko-Schrumpftunnel wird eine bis zu 60-prozentige Reduzierung des CO2-Ausstoßes erreicht und zudem eine deutliche Energiekostenreduzierung gegenüber der strombetriebenen Schrumpftunnelvariante. Außerdem ermöglicht die integrierte Porenbrennereinheit eine noch exaktere Temperaturregelung.
Zum sogenannten Energiesparpaket zählt ein Rolladensystem, das die Öffnungen für den Produkteinlauf und -auslauf des Schrumpftunnels während eines Stillstands der Verpackungsmaschine automatisch schließt. Der Verlust von Wärmeenergie ist folglich deutlich gemindert. Zudem beinhaltet das Energiesparpaket eine elektronisch geregelte Stand-by-Funktion. Diese reduziert den Energieverbrauch sämtlicher zum Schrumpfprozess notwendiger Funktionseinheiten bei Produktionsstillstand auf ein Minimum und sorgt dafür, dass bei einer Wiederaufnahme des Produktionsprozesses innerhalb kürzester Zeit der Normalbetrieb wieder aufgenommen werden kann. Lacout: „Wir erzielen allein durch Einsatz dieses Pakets Energieeinsparungen von bis zu 20 %. Damit hat sich diese Investition sowohl aus Umwelt- als auch aus Kostengründen gelohnt.“
Dem für die Bildung von Kleinverpackungen zuständigen Innopack Kisters SP Advanced ist ein Robot Combiner Innopal RC direkt nachgeordnet. Er sorgt dafür, dass die gefertigten Packs dem zweiten Shrinkpacker richtig formiert zugeführt werden bzw. – wenn eine weitere Verpackung nicht vorgesehen ist – ihr direkter Transport zum Palettierer stattfindet.
Die Palettierung der gebildeten Shrinkpacks übernimmt der Hochleistungspalettierer Innopal PB 1 HS, dem eine Inline-Roboter-Gruppierstation mit zwei Robotern direkt vorgeschaltet ist. Der Innopal PB 1 HS arbeitet mit Palettenaufzug und geteilten Beladetransferplatten. Die Abgabe der Verpackungen auf die jeweilige Palette geschieht dadurch äußerst schonend, was für so empfindliche Produkte wie Shrinkpacks von hoher Bedeutung ist. Beladen werden bei CCE Clamart sowohl Euro- als auch Halbpaletten. Lacout ist mit der Anlage zufrieden: „Insgesamt gesehen gingen wir mit unserer neuen PET-Linie in Clamart einen großen Schritt in Richtung Zukunftssicherung. Hohe Flexibilität ist ebenso gegeben wie Bedienerfreundlichkeit und die an den Anforderungen des Standortes ausgerichtete Auslegung.“
prozesstechnik-online.de/dei0315466
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