Jameson, Paddy und Powers – so heißen die berühmten Whiskeys, die Irish Distillers Limited in Midleton produziert. Seit kurzer Zeit unterstützt modernste I/O-Technik den traditionellen Herstellungsprozess: Zwölf Excom-Remote-I/O-Stationen von Turck sorgen in Ex-Zone 1 für eine sichere und transparente Kommunikation zwischen Leitsystem und Feldgeräten.
Midleton gilt als Geburtsort des irischen Whiskeys. Das Städtchen liegt im Süden Irlands, etwa 20 km von Cork entfernt. Im frühen 19. Jahrhundert rüsteten die Brüder James und Jeremiah Murphy dort eine alte Wollspinnerei zur Whiskeybrennerei um und gründeten die Old Midleton Distillery. Schnell stieg die Jahresproduktion der Brennerei auf 1,5 Mio. l und gab 200 Mitarbeitern Lohn und Brot. Krisenbedingt schlossen sich 1966 die drei Brennereien Jameson Irish Whiskey, Powers und Cork Distilleries, zu der auch die Old Midleton Distillery gehörte, zur Irish Distillers Limited – kurz IDL – zusammen.
- 1975 errichtete die Gruppe direkt neben der alten Brennerei die New Midleton Distillery, die ein Großteil der gesamten Whiskeyproduktion bündelte. So stieg Midleton zu einem der wichtigsten irischen Brennereistandorte auf.
- 1988 übernahm der französische Wein- und Spirituosenkonzern Pernod-Ricard die IDL-Gruppe. Langfristiges Ziel der neuen Eigner ist, die Produktionskapazität der Brennerei in Midleton zu verdoppeln. Im Rahmen der Kapazitätserweiterung brachte man auch die komplette Automatisierungstechnik auf den neuesten Stand der Technik.
Entscheidung für Profibus DP
Das alte Automatisierungssystem im Vat-House, dem Herz der Brennerei, bestand aus drei Leitsystemen mit klassischer Punkt-zu-Punkt-Verdrahtung bis in den Ex-Bereich. Da die Verantwortlichen von IDL bereits in anderen Bereichen der Brennerei gute Erfahrungen mit Profibus-Netzwerken gemacht hatten, entschieden sie sich wieder für eine Feldbuslösung auf Basis von Profibus DP. Die Motorsteuerungen sollten mit Devicenet angesprochen werden. Insgesamt umfasst das neue System 800 I/Os, die an ein neues Allen-Bradley-Leitsystem angebunden werden mussten.
Als Remote-I/O-Lösung zwischen Leitsystem und Feldgeräten wählte Irish Distillers das Excom-System von Turck für Zone 1. Turcks irischer Vertriebspartner Tektron unterstützte und beriet IDL bei der Auswahl und Installation des I/O-Systems. Um die zahlreichen I/Os zu integrieren, lieferte Turck zwölf Excom-Remote-I/O-Stationen und vier Segmentkoppler der Baureihe SC12Ex. Mit ihrer Hilfe wurden vier redundante, eigensichere Profibus-Segmente ins Feld geführt, die die maximale Übertragungsrate von 1,5 Megabaud nutzen. Die Ingenieure mussten dazu lediglich sicherstellen, dass keines der verwendeten Profibus-DP-Kabel länger als 200 m ist. Die Excom-Stationen wurden so im Feld positioniert, dass bei möglichst kurzer Kabellänge zu den Feldgeräten jede von ihnen gut erreichbar ist.
Ein Grund, warum sich IDL für das Excom-System von Turck entschied, war die hohe Signaldichte des M18-Modulträgers. Weiterhin überzeugte die Hot-Swap-Funktionalität. Mit ihrer Hilfe können alle Module des Excom-Systems während des laufenden Betriebs gesteckt und gezogen werden, ohne dass es zu einer Störung der Feldkommunikation kommt. Ein weiterer Pluspunkt ist, dass sich die digitalen Ausgangsmodule DO40-Ex automatisch auf die richtige Leistung einstellen – ungeachtet der anliegenden Spannung und der Stromstärke. Auf diese Weise konnte IDL mit einem einzigen I/O-Kartentyp alle digitalen Ausgänge bestücken. Das vereinfachte die Anlagenplanung und den Anlagenaufbau erheblich.
Ein anderer wichtiger Punkt ist die Realisierung einer redundanten Kommunikations- und Leistungsversorgung. „Eine redundante Kommunikationsanbindung der Feldebene war für uns eine Grundvoraussetzung“, erläutert Mick McCarthy, E & I Manager bei IDL. „Allerdings hatten wir uns noch nicht auf Leistungsredundanz festgelegt. Die Leistungsversorgung ist zurzeit noch einfach ausgeführt. Um Versorgungsredundanz herzustellen, brauchen wir jetzt aber nur ein weiteres Netzgerät am Modulträger nachzurüsten. In dieser konsequenten modularen Bauweise und der sich daraus ergebenden Flexibilität sehe ich den größten Vorteil des Excom-Systems.“
Die Wartungsingenieure der Brennerei schätzen besonders die LED-Anzeige an jedem einzelnen Modul. Durch das Sichtfenster in den mitgelieferten Schaltkästen können sie auf einen Blick den Status jeder Karte erkennen, ohne den Kasten zu öffnen. IDL hat zusätzlich eine Schaltplanmatrix außen am Kasten angebracht, die Karten und Kanäle den jeweiligen Feldgeräten zuordnet.
Keine Produktionsunterbrechung
Im Vat House läuft die eigentliche Destillation des Whiskeys ab. Es handelt sich hierbei um einen kontinuierlichen Vorgang, der nicht ohne weiteres unterbrochen werden kann. Deshalb war es für IDL von zentraler Bedeutung, dass der Großteil der Installation und Probeläufe vor der eigentlichen Inbetriebnahme des neuen Systems durchgeführt werden konnte. Das Altsystem blieb solange in Betrieb, bis ein schneller Wechsel zum neuen System möglich war. Mit Excom stellte das kein Problem dar, da die Modulträger und die Verkabelung installiert werden konnten, ohne die Produktion zu beeinträchtigen. Heute profitiert Irish Distillers von den Diagnosetools der excom. Über das Profibus-DP-Netzwerk können für jeden einzelnen Kanal, die Module oder den gesamten M18-Modulträger Diagnosen ausgeführt werden, die per Allen-Bradley-Master im neuen Leitsystem visualisiert werden.
Nach der Modernisierung verfügt Irish Distillers in Midleton über eine effiziente Prozessteuerung. Mit ihrer Hilfe haben die Ingenieure die Anlage und die verschiedenen Destillationsstufen besser im Blick. Vorhersagende Wartungsroutinen helfen die Effizienz der Anlage zu erhöhen und die Qualität schon vor der Endkontrolle zu sichern.
prozesstechnik-online.de/dei0613436
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