Sorgen für Bewegung

Michael Hennen

Die seit über 40 Jahren bestehende Dörfel KG hat sich auf Förderanlagen, Lagertechniksysteme und Zerlegetechnik für die Fleisch-, Geflügel- und Fischindustrie spezialisiert. Die Referenzliste reicht von Zerlegebetrieben der NFZ über Lager- und Logistiksysteme bei der Edeka und Rewe bis hin zum Putenspezialisten Velisco und Conveniencefood-Hersteller Abbelen. Der Kundenstamm reicht jedoch weit über Deutschland und Europa hinaus: Bis nach Chile, Kolumbien und Kasachstan liefert das Familienunternehmen seine Anlagen.

In seinen Förderanlagen setzt Dörfel Trommelmotoren der BDL Maschinenbaugesellschaft ein. Die Edelstahlmotoren in Schutzart IP 67 überzeugen Anlagenbauer und Endanwender durch ihre Platz sparende, wartungsfreie und reinigungsfreundliche All-in-One-Konstruktion, die keine Aneckpunkte für das Bedienpersonal bietet und beste hygienische Eigenschaften aufweist.

Konventionelle Konstruktionen mit seitlich angeflanschtem Motor plus Sekundärantrieb für die Verbindung zur passiven Förderbandrolle sind für Förderanlagen viel zu aufwändig in der Konstruktion, wesentlich schmutzanfälliger und ergonomisch sehr unpraktisch, da das Bedienpersonal stets Gefahr laufen würde, sich in 800 bis 900 mm Arbeitshöhe die Hüfte zu stoßen.

Neben der Anwendung von Standardtrommelmotoren in Förderanlagen für Euroboxen – von der Feinzerlegung über den I-Punkt bis hin zum Lager – setzt Dörfel auch Spezialanfertigungen in seinen Kreismesserstationen für die Grobzerlegung von Schweinehälften ein. Letztere durchlaufen drei Kreismesserstationen, die automatisch die Teilung in Schulter, Mittelstück und Schinken vornehmen. Die dem Schneideprozess zugeordneten Querbänder transportieren Schinken und Schulter zu den Feinbearbeitungsplätzen, während das Mittelstück durch ein drittes Kreismesser läuft und es in Kotelett und Bauch trennt. Erst danach erfolgt der Weitertransport zur Feinzerlegung an den einzelnen Zerlegebändern.

Diese Art der Zerlegung erfordert exakte Förderband- und damit Trommelmotorbreiten. Das Startband beginnt beispielsweise bei 1400 mm, Schinken und Schulter werden dann über jeweils 635 mm breite Förderstrecken abtransportiert. Das Mittelstück gelangt über 1350 mm breite Förderer an das nächste Kreismesser, auf das zwei weitere Förderbänder mit einer Breite von 435 mm folgen. Dies alles wäre hinsichtlich der kundenspezifischen Trommelmotorauslegung ohne Formgummierung kein großes zeitliches Problem, wenn nicht auch gleichzeitig ein Handlingproblem zu bewältigen wäre: Durch das manuelle Ausrichten der Schweinehälften auf einen Laserreferenzpunkt vor dem Schneidprozess muss der Geradeauslauf des Fördergutes besonders gesichert werden. Hierzu erhält der Trommelmotor eine FDA-konforme Formgummierung mit Führungsnut. Letztere sind in die Gummierung des Trommelmotors eingebracht. Das Förderband als Pendant dazu erhält eine passende Keilführungsleiste. Dadurch können selbst starke Ruckbewegungen beim Ausrichten der Schweinehälften den Geradeauslauf des Fördergurts nicht stören.

Die Herstellung von Trommelmotoren mit Formgummierung verlangt jedoch zusätzliche Fertigungsschritte, was bei Auftragsfertigung zu einer verlängerten Lieferfrist führt. Ersatzbeschaffungen dauerten bei dem Wassenberger Trommelmotorhersteller BDL – je nach Auslastung der Produktion – zwischen drei Tagen und zwei Wochen. Deshalb lagerte Dörfel bislang diese Motoren selbst ein, um so eine ständige Verfügbarkeit der Anlagen bei seinen Kunden gewährleisten zu können. Insgesamt 12 von derzeit 16 im Einsatz befindlichen Trommelmotortypen sind solche Sonderanfertigungen. Entsprechend hoch war die Kapitalbindung in der Lagerhaltung.

Abhilfe schafft hier der 24-7-24-Service, den BDL für alle Standardmotoren seit Beginn 2004 anbietet. Hierzu bevorratet BDL eine fest definierte Charge der jeweiligen, nach den Vorgaben des Kunden gefertigten Komponenten und liefert sie binnen 24 Stunden aus. Dabei ist es gleich, ob die telefonische Anforderung in der Nacht oder am Tag oder sogar am Wochenende erfolgt.

Angeregt von dem 24-7-24-Service, fragte ein Einkäufer von Dörfel bei BDL nach, ob man diesen Service nicht auch für seine Sonderanfertigung anbieten könne. Und: Die Frage wurde positiv beantwortet. Das Interessante an den Trommelmotoren von BDL ist nämlich die Tatsache, dass sie ohnehin stets aus Standardkomponenten individuell nach Auftragseingang montiert werden. Jede ausländische BDL-Vertretung mit eigener Montage kann folglich die meisten Bestellungen binnen 24 Stunden montieren und ausliefern. Eine Lagerhaltung von fertigen Trommelmotoren gibt es nicht. Lediglich das Trommelrohr und der Wellenzapfen müssen bei Sonderbreiten individuell gefertigt werden. Insofern bleibt die Lagerkostenbilanz im Vergleich zu den vollständig gefertigten Trommelmotoren im Lager des Kunden auf einem erträglichen Niveau, während die Lieferbereitschaft deutlich steigt und dies bei Beschaffungszyklen von 24 Stunden.

Gegen einen geringen Aufpreis fertigt und bevorratet BDL ein abgestimmtes Kontingent der Sonderanfertigungen. Im Gegenzug garantiert Dörfel die Abnahme des Kontingents. Per saldo fahren beide Unternehmen damit besser, denn der Aufwand der Lagerhaltungskosten bei Dörfel sinkt auf null und steigt bei BDL nur marginal an. Bei dieser Kalkulation muss auch beachtet werden, dass Lagerhaltungskosten nicht nur die Kosten für das Lagergut beinhalten. Zusätzlich fließen zu etwa 19 bis 30 % Kosten für Lagerfläche, Finanzdienstleistungen, Versicherungen, Handling, Lagerführung usw. ein. Neben der Kosteneinsparung war für Dörfel jedoch die hohe Lieferbereitschaft von BDL entscheidend. Von ihr profitieren auch die Dörfel-Kunden. Denn: Welches Fleisch verarbeitende Unternehmen kann es sich leisten, eine Charge von Schweinehälften mehrere Tage zwischenzulagern, nur weil ein Trommelmotor in der Grobzerlegung ausgefallen ist?

Außerdem können durch den 24-7-24-Service jetzt auch neue Order binnen 24 Stunden geliefert werden. Damit reduziert sich der Aufwand für das Supply Chain Management bei Dörfel erheblich, denn neue Anlagen können ohne großes Lieferantenmanagement zügig die Montagehalle verlassen.

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Um optimale Rundlaufeigenschaften und eine lange Lebensdauer garantieren zu können, umwickelt BDL die sandgestrahlten Trommelmotorrohre mit einem Elastomerflachband. Seine Schichtdicke richtet sich nach der jeweiligen Anwendung. Anschließend werden die so vorbereiteten Trommelmotorrohre in einem Autoklaven unter Druck behandelt, so dass eine feste Verbindung zwischen Rohr und Elastomer entsteht. Das erkaltete, oberflächenbeschichtete Rohr wird danach rundgeschliffen und nach Bedarf profiliert oder mit Nuten bzw. Verzahnungen versehen.