Die Jetzone-Fließbetttechnologie ermöglicht die schonende Behandlung stückiger Produkte während des Trocknungs- oder Röstvorgangs. Die Produktpartikel werden allseitig von Heißluft umschlossen. Daraus ergibt sich eine schnelle und gleichmäßige Wärmebehandlung, die zu einer Energieein-sparung führt, zusätzlich unterstützt durch die Rückführung der Heißluft aus dem Produktstrom.
Dipl.-Ing. H. Seinsche
Bei der Jetzone®-Fließbetttechnologie wird Luft über einen öl- oder gasbeheizten Heißlufterzeuger erhitzt und mittels Ventilatoren über eine Verteilerkammer senkrecht von oben durch ein dichtes Röhrensystem auf die Transportrüttelrinne geführt. Das Einblasen der Heißluft versetzt die einzelnen Partikel des zu behandelnden Produktes in Drehungen und erzeugt eine Wirbelschicht. Die so erzwungene Konvektion in der Wirbelschicht ermöglicht einen optimalen Wärme- und Stoffaustausch der verschiedensten Produkte.
Nachdem die Luft einen Teil Ihres Wärmeinhaltes an das Produkt abgegeben hat, wird sie entlang der einzelnen Rohre nach oben abgesaugt, in Kammern gesammelt und über ein Zyklon geführt, in dem evtl. mitgerissene Partikel abgeschieden werden. Das Produkt wird durch die oszillierende Transportrinne gefördert und gelangt so zur Produktausgabe.
Die Abluft wird hinter dem Zyklon über Sammelkanäle dem Heißgaserzeuger wieder zugeführt und erneut erhitzt. Somit ergibt sich eine energiesparende Verfahrensweise und ein geringer Platzbedarf.
Einige typische Anwendungen sind zum Beispiel das Rösten von Kaffee- und Kakaobohnen, das Trocknen, Rösten, Puffen und Toasten von Frühstücksgestreide, die Nußröstung, die Behandlung von Paniermehl und Croutons, die Nudeltrocknung, das Reis-Puffing oder die Verarbeitung von Hamburgern und Bratlingen.
Verkürzte Verfahrenszeiten
Bei der Herstellung von Cornflakes und Snackartikeln ist ein exaktes Temperaturprofil unerläßlich. Es wurde bei der Entwicklung dieses Wirbelbettrösters darauf geachtet, daß bis zu einer Maximaltemperatur von 400°C jede notwendige Betriebstemperatur genauestens eingehalten werden kann. Die Verfahrenszeiten verkürzen sich dadurch um ca. 50% bei gleichzeitig einem sehr gleichmäßigen Endprodukt. Die genaue Einhaltung weiterer Parameter, wie Farbe, Form und Textur, kann garantiert werden.
Die Produktpartikel werden allseitig von Heißluft umschlossen. Das bedeutet eine schnelle, gleichmäßige und besonders schonende Wärmezufuhr. Daraus ergeben sich eine kurze Verweilzeit der Partikel in der Anlage, ein geringer Gewichtsverlust für viele Produkte, kleinere Bruchanteile und weniger Ausschuß sowie einen besseren Erhalt von Geschmack und Aroma.
Für die Wartung der Anlage ist nur ein geringer Pflegeaufwand notwendig, da die Förderrinne einen ebenen Boden ohne Perforation besitzt. Der Boden zur Luftverteilkammer und zum Röhrensystem ist abnehmbar, und das Gehäuse ist mit Wartungsluken versehen. Die Rückführung der Heißluft aus dem Produktstrom ermöglicht eine beachtliche Energieeinsparung.
Scale-up von Labor- zur Großanlage
Die Verarbeitungskapazität der Anlagen liegt zwischen 25 und 18000kg/h. Die Verweilzeit im Ofen kann je nach Produkt von 10 Sekunden bis hin zu mehreren Stunden betragen. Ein komplettes CIP-System mit automatischer Regelung oder Handsteuerung steht als Option zur Verfügung. Die Beheizung erfolgt mittels Gasbrenner, Dampf-, Öl- oder Elektroheizung. Für Versuche mit dem Produkt des Anwenders gibt es eine Laboranlage, mit dessen Hilfe vor Ort exakte und nachvollziehbare Testergebnisse erzielt werden können. Durch Scale-up wird somit dem späteren Betreiber die notwendige Produktionssicherheit gegeben.
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