Ohne einen Bandtrockner geht beim Verarbeiten von Gewürz- und Arzneimittel- pflanzen nichts. Während der relativ kurzen Saison muss er im Dauerbetrieb zuverlässig funktionieren, sonst verderben die Grundprodukte schnell. Seitdem innerhalb kürzester Zeit im vorhandenen Maschinenpark der Gäuboden Kräuter GbR in Straubing sämtliche Kugellager durch verschleißfeste Kunststoffgleitlager ausgetauscht worden sind, gehört Stillstand der Vergangenheit an.
Sieben junge bayerische Landwirte haben sich vor gut 25 Jahren Gedanken gemacht, wie sie ihre Wertschöpfung steigern können. Seit diesem Zeitpunkt bauen sie Gewürz- und Arzneimittelpflanzen an und verarbeiten sie in Eigenregie. „Wir haben damals in einen entsprechenden Maschinenpark investiert“, blickt Richard Bachl von der Geschäftsleitung der Gäuboden Kräuter GbR in Straubing zurück. „Mit diesen Maschinen arbeiten wir noch heute. Wir haben sie allerdings ständig verbessert und im Laufe der Jahre immer besser auf unsere Bedürfnisse angepasst.“ Bis auf eine zweiwöchige Pause im Frühsommer sind die Verarbeitungsmaschinen rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche bis Ende Oktober im Einsatz. Geliefert wird sowohl an die Lebensmittelindustrie, die die Kräuter ihren Produkten beimischen, als auch an führende Unternehmen in der Gewürzbranche.
Fokus auf Verarbeitungsqualität
Die Kräuter werden auf einer Grundfläche von rund 120 ha angepflanzt, dazu kommt ein Zweitanbau von um die 40 ha. Sind die Kräuter erst einmal geschnitten, müssen sie schnell weiterverarbeitet werden, sonst steigt die Gefahr, dass sie verderben. Nach dem Anliefern mit Gemeinschaftsmaschinen, den Schneidladern, wird die jeweilige Ernte geschnitten, entstielt, gereinigt, gehäckselt, sortiert, gerebelt und bis auf eine Restfeuchte von 4 bis 5 % über einen Zeitraum von 60 bis 90 min bei ungefähr 100 °C getrocknet und in Homogenisierungsbehältern zwischengelagert, ehe sie in den Nachtstunden verpackt wird. Der Transport erfolgt grundsätzlich über Förderbänder. Zwischen Anliefern und Trocknen vergehen in der Regel maximal vier Stunden.
„Kommt es zum außerplanmäßigen Anlagenstillstand, da einzelne Maschinenteile nicht funktionieren, gären die Kräuter innerhalb kürzester Zeit“, macht der selbstständige Maschinenbaumeister Willi Neumayer, der die Stärken und Schwächen der einzelnen Maschinen genau kennt, noch einmal die Ausgangslage klar. „Aus diesem Grund haben wir vor drei Jahren angefangen, in allen Bereichen auf schmiermittelfreie Kunststoffgleitlager von Igus zu setzen, um die Laufleistung zu verbessern und Wartungsintervalle zu minimieren. Die Kunststofflager substituieren Kugellager, die sich im Alltag auf Dauer nicht bewährt haben.“
Vielseitig einsetzbar
Seit diesem Zeitpunkt beweisen die tribo-optimierten Iglidur-Gleitlager von Igus in der Anlage zum Verarbeiten der Kräuter ihre Leistungsfähigkeit. Sie werden den Anforderungen an Lebensmittelhygiene und Lebensmittelsicherheit in allen Prozessstufen der Produktion gerecht. Temperatur- und chemikalienbeständig, korrosions- und wartungsfrei sowie verschleißfest sind nur einige ihrer technischen Vorteile. Dazu kommt die geringe Feuchtigkeitsaufnahme, die bei den Reinigungszyklen der einzelnen Anlagenteile in dieser Anwendung von großer Bedeutung ist.
Es kommen sowohl Standardgleitlager aus dem Katalog als auch Sonderlagerschalen in großen Abmessungen, individuell in kleinen Serien aus extrudierten Iglidur-Halbzeugen gefertigt, aus dem universellen Werkstoff Iglidur J in der Paarung mit Edelstahl, zum Einsatz. Es handelt sich hierbei um eine gute Kombination aus verschleißfestem Gleitlager bei niedrigen bis mittleren Belastungen und sehr guten Reibwerten. Auch in feuchten Anwendungen bleibt das Lager dimensionsstabil. Dazu kommen Gleitlager aus Iglidur A350. Sie sind FDA-konform und bei hohen Temperaturen verschleißfest. Der Werkstoff kann überall dort eingesetzt werden, wo mit unverpackten Lebensmitteln gearbeitet wird.
Letzte Waschung im Herbst
Willi Neumayer blickt zurück: „Geht die Saison zu Ende, wird die gesamte Anlage einschließlich der Förderbänder, die für den Produkttransport zwischen den einzelnen Maschinenteilen zuständig sind, einer Generalreinigung unterzogen. Dabei dringt Wasser in die Kugellager ein, sodass nach dem Start der Produktion im nächsten Frühjahr in der Regel nach und nach die Kugellager ausgefallen sind. Dazu kommt zwangsläufig eine Reihe von Folgeschäden wie beispielsweise der Verschleiß der jeweiligen Wellen, sodass schließlich Lager und Welle ausgetauscht werden mussten. Das kann bis zu drei Stunden und mehr dauern.“ Die geschnittene Ware lagert in dieser Zeit auf dem Hof. Dabei handelt es sich je nach Wetterlage schon um ein äußerst kritisches Zeitfenster.
Aber das Anforderungsprofil geht noch weiter. Beim Schneiden und Häckseln von Schnittlauch beispielsweise tritt Schwefel aus, der sofort in Kontakt mit den Lagern und den Wellen kommt. Das müssen beide Maschinenele-mente auf Dauer aushalten. „Unser Ziel ist, Kontinuität in die Produktion bringen“, macht Gottfried Billinger von der Geschäftsleitung klar. „Das ist uns gelungen, denn da die Kunststofflager nicht geschmiert werden müssen, spielen Wasser und Fett keine Rolle mehr. Heute stimmen unsere Abläufe.“
Eigenes Werkzeug für Abstreifer
Im Trockner kommen Gleitlager aus dem Werkstoff IglidurA350 direkt mit den Lebensmitteln in Berührung. Sie sind komplett schmier-, öl- und fettfrei. „Den regelmäßigen Audits der Lebensmittelunternehmen sehen wir mittlerweile gelassen entgegen“, berichtet Richard Bachl. „Hier sammeln wir in der Regel viele Pluspunkte, da wir keinerlei Schmiermittel mehr verwenden, die mit dem Lebensmittel in Berührung kommen können.“ Das macht sich auch auf der betriebswirtschaftlichen Seite sofort bemerkbar. FDA-Fette sind nicht nur sehr teuer, sondern ihre richtige Handhabung ist zeitintensiv und verlangt Erfahrung.
Für die Zuführautomatik für den Häcksler sowie den Dosierer sind jetzt eigens gefertigte Kunststofflager als Halbschalen in Sonderabmessungen im Einsatz – bei ebenfalls sehr guten Verschleiß- und Reibwerten. „Sie fallen im Vergleich zu den Standardlagern sehr groß aus, da ein hoher Druck auf sie ausgeübt wird“, erzählt der Maschinenbaumeister. Auch hier liegen die Vorteile auf der Hand. „Gingen früher die Kugellager kaputt, waren mit dem Austausch drei Arbeitskräfte mindestens einen halben Tag eingebunden. Das schafft heute ein Mitarbeiter in zehn Minuten. Auch hier muss lediglich das Verschleißteil gewechselt werden, das stellt keinerlei Probleme dar.“ Selbst der Schneidlader ist mit maßgeschneiderten Lagerbuchsen ausgestattet. Beim notwendigen Austausch muss der Zinkenträger nicht umständlich und zeitraubend ausgebaut werden. Die Förderbänder sind darüber hinaus mit speziellen Abstreifern versehen. Sie werden auf einen Alublechbügel aufgesetzt. Sind sie verschlissen, lassen sie sich innerhalb weniger Sekunden tauschen. Sie arbeiten sauber und passen sich den Gegebenheiten vor Ort an. Hier wurde eine sehr teure Lösung aus konventionellem Polyamid ersetzt, die früher innerhalb einer Schicht verschlissen war.
„Ein Abstreifer hält heute drei Wochen“, erzählt Willi Neumayer. „Das ist eine unglaubliche Standzeitverlängerung.“ Für diese Lösung ist eigens ein Spritzgusswerkzeug gebaut worden. „Diese Investition, wie auch die anderen Verbesserungen, haben sich von Anfang an bezahlt gemacht. Die Laufleistung der Anlage ist deutlich gestiegen, die Instandhaltungsarbeiten im laufenden Betrieb tendieren gegen Null. Und im Reparaturfall geht der Austausch der Kunststofflager in kürzester Zeit vonstatten.“
prozesstechnik-online.de/dei1014415
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