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Wackelige Trays sicher transportieren

Zu- und Abführung von Trays in automatischen Linien
Wackelige Trays sicher transportieren

Wackelige Trays sicher transportieren
Mit dem Tray Carrier System von Multivac lassen sich selbst Trays schnell und sicher durch den gesamten Prozess transportieren, die sonst aufgrund ihrer Form oder ihres geringen Gewichts bei höheren Taktraten der Linie leicht kippen würden
Bei der Verarbeitung von Standard-Trays erreichen automatisierte Traysealerlinien Höchstleistungen. Doch ausgefallene Tray-Varianten sorgen immer wieder für Probleme. Um die Zu- und Abführung dieser Trays zu optimieren, hat Multivac das Tray Carrier System für automatisierte Traysealerlinien entwickelt.

Ungewöhnliche Designs werden bei Verkaufsverpackungen immer beliebter. Im Lebensmittelbereich setzen vor allem vorgefertigte Tray-Verpackungen mit einer ausgefallenen Form Kaufanreize. Manche von ihnen sind zylinderförmig, andere bauchig. Einige von ihnen – wie die dreieckigen Sandwich-Packungen – entsprechen der Form ihres Inhalts. Andere wiederum – wie Mehrkammer-Trays für Fertiggerichte oder anwenderfreundliche Verpackungen mit Öffnungshilfe – bieten spezielle Funktionen.

Was aus Marketingsicht erwünscht ist, ist aus Produktionssicht mitunter problematisch. Denn die Zu- und Abführung von ausgefallenen beziehungsweise nicht standardisierten Tray-Formaten in automatische Traysealerlinien kann die Leistung und Prozesssicherheit dieser Linien deutlich verlangsamen.
Das gilt beispielsweise für nicht selbststehende oder zylindrische Trays, Trays mit schmalen Siegelflanschen, Trays mit einem hohen Füllstand sowie Trays, die flüssige oder ölige Produkte enthalten. „Die Gefahr besteht darin, dass die Trays bei höheren Transportgeschwindigkeiten kippen, sich drehen oder verhaken, verkanten oder generell überhaupt nicht transportfähig sind“, veranschaulicht Alexander Kult, der bei Multivac als Produktmanager für Traysealer verantwortlich ist.
Der Verpackungsspezialist aus dem Allgäu verfügt über ein vollständiges Portfolio an Traysealern, das von halbautomatischen Systemen bis hin zu Hochleistungsmaschinen reicht.
Vielfältige Anforderungen
Beim Transport von Trays in automatisierten Traysealerlinien gibt es unterschiedliche Faktoren zu berücksichtigen. Dazu gehören die Konsistenz und Zusammensetzung des Produkts, die geforderte Leistung der Maschine sowie Form, Abmessungen und Gewicht der Trays.
Beim Verpacken von Fertiggerichten in runden Mehrkammertrays muss zum Beispiel gewährleistet werden, dass die einzelnen Menükomponenten in die hierfür vorgesehenen Kammern gefüllt werden. Voraussetzung hierfür ist die richtige Positionierung und Orientierung der Trays auf der Zuführstrecke. Diese wird durch den Einsatz des Tray Carrier Systems von Multivac gewährleistet. Auch bei anderen Anwendungen, die eine exakte Orientierung und Positionierung der Trays im Siegelwerkzeug erfordern, wie zum Beispiel Trays mit asymmetrischen Öffnungshilfen, bietet dieses Trägersystem Vorteile.
Sollen entsprechend ausgefallene Tray-Formate verarbeitet werden, setzen Verpacker heute üblicherweise auf Sonderlösungen wie zum Beispiel den Walking Beam. Für den Einsatz dieses Zuführsystems muss die Verpackungslinie individuell auf das Tray und das Produkt ausgelegt werden. „Ist dies nicht der Fall, können entweder der Transport, die Befüllung oder die Positionierung in der Maschine zu einem Leistungsverlust führen“, ergänzt Kult.
Mehr Packungen pro Takt
Mit dem patentierten Tray Carrier System hat Multivac in diesem Jahr eine Lösung auf den Markt gebracht, die die Leistung und Prozesssicherheit von Hochleistungs-Traysealerlinien deutlich maximiert. Die Tray Carrier transportieren selbst Trays, die sonst aufgrund ihrer Form oder ihres geringen Gewichts bei höheren Taktraten der Linie leicht kippen würden, schnell und sicher durch den gesamten Prozess. Ebenso lassen sich mit den Tray Carriern nicht selbststehende Trays transportieren. Im Tray Carrier stehen die Packungen sicher und stabil nebeneinander.
Die Zu- und Abführung von Trays mithilfe des Tray Carrier Systems hat mehrere Vorteile. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifersystemen können die Trays mit dem Tray Carrier mehrspurig und mehrreihig in den Traysealer transportiert werden. Anstatt mit dem Greifer die einzelnen Packungen zu umfassen und in das Werkzeug zu transportieren, fasst der Greifer einen mit mehreren Packungen befüllten Tray Carrier und schiebt diesen in das Werkzeug. Im Siegelwerkzeug übernimmt der Tray Carrier die Funktion der Trayaufnahme.
Ferner erlaubt das System eine schnelle Formatumstellung im Traysealer. Dazu müssen lediglich das Werkzeug und die Tray Carrier ausgewechselt werden. Bei herkömmlichen Maschinen, die mit Plattenketten arbeiten, ist ein Formatwechsel nur sehr aufwendig durchführbar.
Erste Verpackungslinie im Einsatz
Eine Traysealerlinie mit dem Tray Carrier System ist bereits im Einsatz. Diese produziert mit einer Leistung von rund 170 Trays pro Minute. Die Linie versiegelt zylinderförmige, hohe Trays mit einem geringen Durchmesser und einem schmalen Siegelflansch, die in der Linie automatisch befüllt werden. Die Tray Carrier wurden für die Aufnahme von 16 Trays (vierreihig und vierspurig) ausgelegt, der Traysealer arbeitet mit bis zu 12 Takten. Ohne den Einsatz des Tray Carrier Systems könnten diese Trays nur sehr langsam in der Verpackungslinie transportiert werden. Ebenso schwierig würde sich die automatische Befüllung derselben gestalten.
Die Flexibilität dieser Traysealerlinie bleibt auch mit dem Tray Carrier System erhalten. Durch den Austausch der Tray Carrier und den Wechsel des Werkzeugoberteils können problemlos andere Trays auf derselben Linie transportiert werden.
Technik im Detail
Bei den Tray Carriern handelt es sich um viereckige Gestelle aus Aluminium und Kunststoff. Die Größe der Tray Carrier wird durch die Werkzeuggröße des jeweiligen Traysealers definiert. Die Anzahl der Reihen und Spuren kann frei gewählt werden und hängt lediglich von der Größe und Form der Trays ab.
Die Handhabung der Tray Carrier ist einfach und auch für ungeübtes Personal problemlos möglich: Die Tray Carrier werden von Hand auf dem Transportband positioniert, wo sie von einer Schiene geführt werden. Der Einsatz von Werkzeugen ist dafür nicht notwendig. Die Zahl der Tray Carrier, die auf dem Transportband positioniert werden können, ist variabel und hängt von der Länge der Traysealerlinie und von der gewünschten Linienleistung ab.
Die Tray Carrier sind nach den Hygienestandards von Multivac konzipiert. Der Verpackungsspezialist kann hierbei auf die weitreichende Erfahrung in der Herstellung von Verpackungsmaschinen für den Lebensmittelbereich zurückgreifen. Die so genutzten Synergien haben bei dem Verpackungsspezialisten zu einem durchgehenden Hygienekonzept für die gesamte Verpackungslinie – und nicht nur einzelner Maschinen oder Baugruppen – geführt.
Halle 5, Stand E23
prozesstechnik-online.de/dei0514427

Komplette Linie mit Tray Carrier System zu sehen

> Präsentation auf der Interpack <

Auf der Interpack 2014 in Düsseldorf zeigt das Unternehmen die Funktionsweise seines Tray Carrier Systems und dessen automatische Be- und Entladung mit Handhabungsmodulen. Die entsprechende Verpackungslinie besteht aus dem Hochleistungs-Traysealer T 700xs, der für den Einsatz unter industriellen Produktionsbedingungen ausgelegt ist, dem Handhabungsmodul H 240 für das Beladen der Tray Carrier mit befüllten Bechern sowie dem Handhabungsmodul H 100 für das Entladen der versiegelten Trays aus dem Transportsystem. Die Tray Carrier werden in der Traysealer-Linie mittels eines Transportbands (MCS) transportiert.
Das H 240 ist mit zwei Handhabungsrobotern HR 460 ausgestattet, die die befüllten Becher greifen und in die Tray Carrier setzen. Nach dem Siegelvorgang entlädt der H 100 die versiegelten Becher aus dem Tray Carrier und positioniert diese auf einem Abführband. Zur optischen Erkennung der Becher sind die Handhabungsmodule mit einem Vision System (MVS) von Multivac ausgestattet.
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