Integrierte risikobasierte Anlageninstandhaltung

Agieren statt reagieren

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Proaktive Instandhaltung orientiert sich am aktuellen Einsatzbedarf und optimiert für jede Ausrüstung genau die Maßnahmen, die zum Erreichen der geforderten Anlagenverfügbarkeit notwendig sind. Voraussetzung für den Betreiber ist jedoch, das passende Instandhaltungsprogramm möglichst genau zu definieren. Bayer Technology Services bietet dazu ein umfassendes Asset-Life-Cycle-Management-System an, mit dem sich die Anlagenrisiken kontrollieren, die Anlagenverfügbarkeit sicherstellen und die Instandhaltungskosten senken lassen.

In Zeiten wirtschaftlicher Krisen, aber auch in Zeiten starken Wachstums, in denen die Marktanforderungen nur mit höchster Anlagenverfügbarkeit erfüllt werden können, empfiehlt sich eine den Umständen angepasste Optimierung der Instandhaltung. Moderne Instandhaltungsprozesse tragen dem mittels eines ganzheitlichen Risikoansatzes Rechnung. Risiken, die im Zusammenhang mit dem Betrieb und der Instandhaltung von Anlagen bestehen, werden danach ermittelt und anhand standardisierter Kriterien beurteilt. Bei der Vereinheitlichung der Entscheidungen helfen Risikomatrizen, die sowohl für strategische Maßnahmen als auch bei der operativen Durchführung des Tagesgeschäfts Anwendung finden. Instandhaltungsmaßnahmen führt der Betreiber nur dann durch, wenn das Risiko im nichtakzeptierten Bereich (gelbe und rote Felder) bewertet wurde. Maßnahmen oder Investitionen sind so zu definieren, dass sich nach deren Durchführung das verbleibende Risiko im akzeptierten Bereich (weiße und grüne Felder) befindet.

Hauptaugenmerk der Instandhaltung ist der Erhalt der Anlagenverfügbarkeit im Tagesgeschäft. Führende Anlagenbetreiber haben geschlossene risikobasierte Instandhaltungsmanagementprozesse entwickelt und implementiert. Alle Elemente eines solchen Prozesses bauen aufeinander auf. So ist evident, dass zum einen eine Ausrüstungsstrategie immer auf der Instandhaltungsstrategie eines Standortes beruhen muss und man zum anderen den Erfolg einer Strategie nur dann beurteilen kann, wenn man über entsprechende Key Performance Indicators (KPIs) im Rahmen der Asset Performance Control den Zustand erfassen und bewerten kann. Aufgrund des modularen Charakters solcher Programme ist es auch möglich, nur einzelne Elemente eines Prozesses zu implementieren, jedoch ist im Falle einer kompletten Implementierung der größte positive Effekt zu erzielen. Exemplarisch herausgegriffen aus dem Programm von Bayer Technology Services ist hier das Modul der Ausrüstungsstrategien. Diese Strategien dokumentieren die kompletten Untersuchungen und Maßnahmen, die zur Sicherstellung der geforderten Verfügbarkeit von Ausrüstungen durchgeführt werden. Entsprechende Strategien sind im Prinzip dreigeteilt:
  • Darstellung der Anforderungen an das Bauteil, z. B. Verfügbarkeit, Redundanzen, aber auch Kosten, Konsequenzen und Risiken bei einem Ausfall.
  • Ermittlung der möglichen Funktionsbeeinträchtigungen (Fehlerbaum-Analyse), einschließlich deren Konsequenzen (Failure Mode Effect Analysis – FMEA) und der Ursachen für diese Beeinträchtigungen (Root Cause Failure Analysis – RCFA)
  • Entwicklung von Maßnahmen zur Minimierung der Risiken, d. h. Instandhaltungsmaßnahmen, erforderliche Investitionen etc.
Die ermittelten Maßnahmen und Investitionen werden sauber definiert, einschließlich der Instandhaltungsintervalle, sowie der Verantwortlichkeit für die Durchführung und der erforderlichen Ersatzteile.
Ganzheitliche Lösung
Auch wenn das Programm im Wesentlichen einen auf die Instandhaltung bezogenen Namen trägt, so ist es in seiner Ausprägung vielmehr ein ganzheitliches Programm, das nur in einer engen Zusammenarbeit von Beratern, Anlagenbetreibern/-fahrern und Instandhaltung implementiert und erfolgreich betrieben werden kann. Nur im Schulterschluss aller an der Produktion Beteiligten kann für eine Produktionsanlage sichergestellt werden, dass das Ziel, die Konkurrenzfähigkeit von Produkten und der damit gesicherte Erhalt von Arbeitsplätzen, erreicht wird.
Mit der Einführung des interdisziplinären Ansatzes der risikobasierten Instandhaltung können die Instandhaltungskosten durch Elimination von Maßnahmen, Optimieren der Intervalle, Auswahl der Ausführenden etc. im Schnitt um 20 % reduziert werden, und dies bei gleichzeitiger Sicherstellung der Erfüllung aller GSUQ-Ziele und unter Einhaltung der Produktionsvorgaben. Dieser Instandhaltungsprozess, wenngleich auch als Einzelmaßnahme sehr effektiv, kann seine Wirksamkeit am besten in einem ganzheitlichen System entfalten. Bayer Technology Services hat hierfür ein originäres Asset-Life-Cycle-Management-(ALCM) System entwickelt, das verschiedene Elemente enthält, die in Abhängigkeit des jeweiligen Anlagenzustandes und -alters und den Anforderungen der Kunden eingesetzt werden.
Asset Life Cycle Management
Dieses ALCM-System greift bereits vor der Basic-Engineering-Phase für eine Anlage ein. Entscheidungen über Arten von Wärmeaustauschern, Anforderungen an Ausrüstungsreinigungen, aufgrund des Stoffverhaltens bevorzugte Pumpenbauweisen, Erforderlichkeit von installierten Ersatzausrüstungen etc. werden im zuverlässigkeitsorientierten Design (Reliability Centered Design – RCD) festgelegt. Das Gleiche gilt für die Durchführung von RBI- (risikobasierte Inspektione) Projekten, die im Rahmen der nationalen Vorschriften, z. B. der Betriebssicherheitsverordnung, dem Anlagenbetreiber ermöglichen, Inspektionsdurchführungen so zu gestalten, dass Störungen des Anlagenbetriebs durch die Auswahl entsprechender Prüfverfahren und -intervalle minimiert oder beispielsweise innere Untersuchungen durch alternative Prüfungen ersetzt werden können und somit den unternehmerischen und gleichzeitig den gesetzlichen Auflagen für die Anlagensicherheit genügen.
Zuverlässigkeits- (Reliability, Avaliability & Maintainability – RAM) Studien und Lebenszyklusuntersuchungen (LLC) sind Elemente des Systems, mit dem bei bestehenden Anlagen entweder Verfügbarkeitskonflikte adressiert oder Entscheidungen über Ersatzinvestitionen vorbereitet werden können. Last, but not least schließt das Konzept die Optimierung sowie Planung und Durchführung von Revisionen/Stillständen/Turn Arounds mit ein. Durch einen auch hier wieder praktizierten risikobasierten Prozess, der auf die gleichen Parameter zurückgreift wie der oben dargestellte Instandhaltungsprozess, ist es möglich, die Stillstandsdauer aufgrund von Eliminierung von Stillstandsaufgaben, Verschieben von Maßnahmen in die Zeit vor oder nach dem Stillstand und weiteren Optimierungen substanziell zu reduzieren. Durch das ganzheitliche System wird sichergestellt, dass alle Instandhaltungsmaßnahmen in dieselbe Richtung zielen.
Aufgrund der wachsenden Anforderungen haben führende Unternehmen ihre Instandhaltung weg von einem reaktiven Ansatz hin zu ganzheitlichen Asset-Management-Systemen entwickelt. Bestehend aus miteinander kommunizierenden Elementen, auch unterstützt durch vernetzte, modulare EDV-Werkzeuge, ermöglichen diese Systeme Anlagenbetreibern, auch schwankenden Anforderungen jederzeit zu optimierten Kosten gerecht zu werden. Basierend auf der Analyse einer Anlage, eines Werkes oder eines Standorts entwickelt Bayer Technology Services gemeinsam mit Kunden ein Konzept, welche Elemente des ganzheitlichen Systems in welcher Reihenfolge implementiert werden sollten, um den besten Erfolg zu erzielen bzw. “the biggest bang for the buck“ zu erhalten, wie es amerikanische Unternehmen ausdrücken.
Halle 3, Stand 407
Online-Info www.cav.de/1010465
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