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Agieren statt reagieren

Komplette Durchgängigkeit von der Rohstoffverarbeitung bis zum Versand
Agieren statt reagieren

Mit einer Produktionskapazität von rund 340 000 t/a nimmt der Unternehmensverbund Huber Group eine führende Position im Bereich Offsetdruckfarben und Verpackungsdruckfarben ein. Für eine professionelle Infrastruktur in Herstellung und Logistik sorgt die Software Zenon.

Kristina Korbely

Als Verbund aus 36 Unternehmen weltweit ist die Huber Group auf die Herstellung und den Vertrieb von Druckfarben, Drucklacken, Feuchtmittelzusätzen und Druckhilfsmitteln fokussiert. Das gebündelte Know-how dieses globalen Firmenverbundes mit seinen über 3600 Mitarbeitern sowie die intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit stellen den Erfolg sicher. So erhalten die weltweiten Marktteilnehmer eine innovative Produktpalette auf hohem technischem Niveau und von gleichbleibend hoher Qualität. Mit über 200 Niederlassungen, Verkaufsbüros, Auslieferungslagern und Vertretungen sorgt das Unternehmen dafür, dass die Kunden die richtigen Produkte zur rechten Zeit bekommen. Um dies schnell und flexibel zu gewährleisten, hat sich das Unternehmen bereits im Jahr 2003 erstmals entschieden, für die optimale Infrastruktur der Produktionsanlagen auf die Lösung Zenon zu setzen.
Zunächst führte Huber die Automatisierungs- und Visualisierungslösung in der Rohstoffaufbereitung ein. Zwei Anlagen mit jeweils vier bzw. zwei Steuerungen in der Rohstoffherstellung sind heute mit Zenon ausgestattet. In dieser Grundstoffaufbereitung werden die Grundstoffe für die Produkte in sogenannten Lösekesseln hergestellt. Nach Freigabe durch das hauseigene Farblabor werden dann die Basisstoffe in den Vorratstanks für die einzelnen Abnehmer gelagert. In einem Zwischenschritt werden die Grundstoffe in den verschiedenen Abteilungen zum Endprodukt weiterverarbeitet. Ein weiterer Einsatzbereich für Zenon ist die Kleingebindeabfüllung, in der die Farben und Lacke aus den einzelnen Fertigungsbereichen in die jeweiligen Verkaufsgebinde abgefüllt werden. Von der Rohstoffaufbereitung über die Kommissi-onierung werden so mit Zenon Material- und Datenfluss gesteuert und überwacht; die bis dahin eingesetzte Lösung hatte viele Mankos: Das System war nicht mehr zeitgemäß, zu komplex und die Zustände der Steuerungen mussten auf mehreren Monitoren überwacht werden. Auch die Auswertung und die Datenarchivierung waren umständlich und mit hohem Aufwand verbunden. Für die Mitarbeiter war dies so nicht zu bewältigen. Heute gibt es nur noch ein Bedienpanel pro Arbeitsplatz. Hinzu kam, dass das eingesetzte Betriebssystem nicht mehr unterstützt wird. Es war an der Zeit, das in die Jahre gekommene System abzulösen und durch eine standardisierte, moderne Lösung zu ersetzen. Alle Datenkopplungen der Zenon-Systeme sind über TCP/IP an die jeweiligen Steuerungen angebunden. Somit konnte die bestehende Netzwerkinfrastruktur kostenlos mitbenutzt werden.
Komplette Linie realisiert
Nach langjähriger Erfahrung mit der Lösung von MH Datentechnik konnte der Spezialist für Farben und Lacke auf Zenon vertrauen: „Wir sind sehr zufrieden mit Zenon und haben bereits viel Erfahrung gesammelt. Die Möglichkeit der flexiblen Anbindung an andere Lösungen wie eine ERP-Software sowie die Plattformunabhängigkeit sind für uns essenziell. Wir setzen heute Windows 2000 als Betriebssystem und SAP als ERP-Lösung ein“, ergänzt Johann Fischer, Bereichsleiter Logistik bei der Huber Group. In der Etikettierprüfung mit nachgeschalteter Roboterbeladung dient Zenon der Anlagen- und Prozessvisualisierung sowie der Anlagensteuerung. Die Huber Group realisiert mit Zenon heute die Visu-alisierung einer kompletten Fertigungslinie. Dabei ist es dem Unternehmen besonders wichtig, die Informationen, die in den Prozessen anfallen, zu sammeln, zu überwachen und auch auszuwerten, da dies mit der Vorgängerlösung nur unzureichend möglich war. Johann Fischer: „Aufgrund der umfassenden Informationen, die Zenon sammelt und aufbereitet, können wir heute alle Verbesserungspotenziale in unseren Prozessen – von der Herstellung bis zum Warenversand – erkennen und unsere internen Geschäftsvorgänge optimieren. Diese durchgängige Datenbasis ermöglicht es, Leistungen zu überwachen und zu steuern und die Kosten dafür exakt zu bemessen.“
Sämtliche Störungen im Blick
Mitarbeiter können jetzt beispielsweise auf Informationen zum Anlagenzustand, zum Bearbeitungsfortschritt der Aufträge, zu Störungen und natürlich zur aktuellen Prozessanalyse zugreifen. Falls notwendig, können sie auch unmittelbar in die entsprechenden Prozesse eingreifen. Die grafische Darstellung der Fertigungslinie sowie die Informationen zur Anlage ermöglichen es, aktiv und rechtzeitig in die Prozesse einzugreifen, stets alle möglichen Störungen und Warnungen im Blick zu behalten sowie Service-Einstellungen zu bearbeiten.
Die Warenbewegungen im Unternehmen beginnen im Vertrieb nach dem Auftragsabschluss und der Kundenbestellung. Die Auftragsdaten werden von der ERP-Lösung SAP an Zenon übergeben und initialisieren somit die Etikettierungen und die Verpackung der Produkte – bis zur Fertigstellung für die Spedition. Um die passenden Etiketten für die Farbdosen zu drucken und dann anschließend auf die Dosen aufzubringen, müssen die Informationen hierzu aus den SAP-Transportaufträgen eingelesen werden. Alle notwendigen Informationen werden auf beiden Etiketteneinschubplätzen der Anlagen auf den redundanten Zenon-Server-PCs bereitgehalten. An den Etikettiereinschubplätzen können die Etikettieraufträge – falls nötig – nochmals geändert werden, um beispielsweise die Transportdaten zu korrigieren. Die Farb- und Lackdosen kommen auf den zwei Transportlinien für eine zweite Etikettierung aus dem Lager. Zunächst wird überprüft, ob es sich um das richtige Produkt mit dem richtigen Etikett handelt. Dieses Verkaufsetikett enthält Informationen zum Produkt wie beispielsweise die Farbe. Auf dem Transportband finden nochmals ein Scan und eine Prüfung statt. In diesem Arbeitsschritt wird das zweite Etikett aufgeklebt und nochmals geprüft. Auf diesem Etikett finden sich beispielsweise Informationen zum Kunden und zur Ware. Im Anschluss an diesen Prozess wird ein Kommissionierroboter mit den notwendigen Daten versorgt. Ist der Verpackungsprozess abgeschlossen, bekommt der Umkarton ebenfalls nochmals ein Etikett mit den Informationen zur Spedition, zur Verpackung und zum weiteren Transport. Hierbei werden die Umverpackungen gemischt der Kommissionierlinie zugeführt und separiert. Sind die Kartons auf Paletten verladen, werden die Informationen zur Palette ebenfalls wieder gescannt und von Zenon aus der Robotersteuerung gelesen, aufbereitet und dann an SAP zurückgegeben. „Es sind vor allem die optimierten Prozessabläufe, von denen die Huber Group heute profitiert. Der hohe Automatisierungsgrad bietet umfassende Informationen und ermöglicht eine detaillierte Auswertung und Darstellung dieser Daten. Auch Datensicherheit und Datenarchivierung gewinnen mehr und mehr an Bedeutung – deshalb ist Zenon so wertvoll für das Unternehmen“, erklärt Michael Heinzen, Inhaber der MH Datentechnik e.K. in Ergolding bei Landshut. Als Copa-Data-Partner betreut er die Huber Group seit 2003. Das gesamte Projektdesign sowie die Realisierung der vier Bereichsanlagen sind von MH Datentechnik mit den jeweiligen Ansprechpartnern der Huber Group realisiert worden.
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Vorteile im Überblick
Zenon ist eine durchgängige HMI-/Scada-Lösung vom Einzelplatz bis zum Leitsystem. Die Lösung ist nicht nur unabhängig, einfach zu bedienen und besonders flexibel, sie erfüllt auch alle wichtigen Normen und Standards (z. B. FDA), die an eine qualitativ hochwertige Produktion gestellt werden. Zenon ermöglicht es, die Produktion so aufzubauen und zu steuern, dass Anwender mit geringem Aufwand einen möglichst hohen Nutzen erzielen. Die Software arbeitet mit jeder Hardware und unter jedem gängigen Windows-Betriebssystem. Anwender benötigen keine speziellen Programmierkenntnisse und können die Software innerhalb kürzester Zeit einsetzen.
Der Einsatz von Zenon hat viele Vorteile:
  • einfache und komfortable Bedienung und Wartung der Produktionsanlagen
  • schnelle Reaktionsmöglichkeit im Fehlerfall
  • langfristig geringere Betriebskosten
  • wirtschaftliches Reagieren auf steigenden Ressourcenbedarf
  • Kontrolle der IST-Leistung
  • Identifizierung von Leistungspotenzialen
  • Sicherung der Qualität
  • Verbesserung der Anlagenauslastung
  • optimale Überwachung der Verbrauchsmedien
  • mehr Flexibilität im Tagesgeschäft und schnelle Umsetzung strategischer Entscheidungen

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