IT-Lücken schließen

Hanjo Schlüter

Die Lücken sind fühlbar, und sie zu schließen, ist derzeit eine Herausforderung, vor der viele Unternehmen stehen: Auf der einen Seite die kaufmännischen Abteilungen mit Auftragsverwaltung, Finanz- und Rechnungswesen, Controlling, Personalwirtschaft – auf der anderen die Produktion mit eigenem Netzwerk für Prozessdatenerfassung und -auswertung, Rohstoffmanagement, Überwachungs- und Alarmsystemen. „Wir erleben immer wieder, dass IT-Spezialisten und Prozessingenieure ganz unterschiedliche Sprachen sprechen“, stellt Manfred Radtke vom Industriesoftware-Hersteller Inray fest. Dabei sei die Antwort auf die Frage „Wer braucht wann welche Informationen“ von immenser Bedeutung für die Effizienz.

Ob nun Fertigungsaufträge ausgedruckt und in die Produktion getragen werden, die Mitarbeiter dort Materialrückmeldungen per Hand in die Datenverarbeitung eingeben oder die Auslieferung wiederum auf die manuelle Freigabe durchs Qualitätsmanagement wartet: Zeitverzögerungen, Fehleranfälligkeit und Personalaufwand hemmen die Effizienz in vielen Betrieben.

Produktion und IT zusammenzuführen und den reibungslosen, direkten Datenaustausch zu gewährleisten, ist derzeit das Ziel vieler Automatisierungsbestrebungen. Auf Anlagenseite steht dabei längst ein Standard bereit, der große, möglicherweise sehr teure Softwarelösungen eigentlich überflüssig macht: OPC hat sich als herstellerübergreifende Softwareschnittstelle in der Automatisierungstechnik etabliert. Über OPC können also Maschinen und Anlagen der verschiedenen Hersteller Daten austauschen. Um kein heilloses Chaos an Verbindungen zu schaffen, sind die Anlagen meist über einen einzigen Rechner, auf dem ein sogenannter OPC-Server läuft, miteinander verbunden. Dieser Rechner sichert auch als einziges Gateway das Produktionsnetz gegen unbefugte Zugriffe. Der Server stellt die Daten als OPC-Objekte allen angeschlossenen Systemen zur Verfügung. Weitere Dienste können so Daten aus dem Produktionsnetz zur IT weiterleiten.

Genau dieser Weg wird vom Sasol-Werk in Brunsbüttel zurzeit intensiv untersucht. Rund 520 Mitarbeiter produzieren hier unter anderem Fettalkohole und anorganische Spezialchemikalien, insbesondere hochreine Tonerden. „Unser Ziel ist es, die Produktionsdaten direkt aus dem PIMS, dem Prozessinformations- und Managementsystem ins SAP-System zu übertragen“, erklärt Jörg Brouwer, Process Control Manager in Brunsbüttel. Der Diplom-Ingenieur ist verantwortlich für Infrastruktur und Sicherheit im Produktionsnetz und die Schnittstellen zur IT. Bei Sasol fiel die Entscheidung auf den OPC-Router von Inray. Dieser ist als Windows-Dienst konzipiert und verbindet eine beliebige Anzahl von OPC-Servern mit Datenbanksystemen. Damit wird die Verbindung von Leitsystemen und SPS-Steuerungen verschiedenster Anlagen mit SAP ermöglicht. Voraussetzung ist lediglich ein Windows-Rechner mit TCP/IP-Anbindung an die Datenbankrechner und den oder die OPC-Server – falls hier verschiedene Rechner zum Einsatz kommen. Bei Sasol läuft der Router auf einem HP-Server mit zwei Prozessoren und USV unter Windows Server 2003. Damit ist das Werk auch für umfangreiche Aufgaben sehr gut ausgerüstet.

„Im ersten Schritt ging es darum, die erfassten Tankfüllstände ins SAP-System zu exportieren“, erläutert Brouwer. Füllstände und andere Parameter werden aus der Erfassung an den PIMS-internen OPC-Server übertragen. Der Router bekommt diese Daten zu fest definierten Zeiten und überträgt sie ins SAP-System, so dass dort die Bestandsführung aktualisiert wird. Daneben kann der Router die Datenübertragung auch änderungsbasiert, ereignis- oder skriptgesteuert auslösen.

Vereinfacht gesagt, wird der Router zwischen OPC-Server und SAP eingeklinkt. „Eine Programmierung außerhalb von SAP ist nicht nötig“, betont Inray-Entwicklerin Andrea Pankrath. Der Anwender muss den Router lediglich konfigurieren: Über eine grafische Oberfläche teilt er dem Programm OPC-Server und SAP-System mit. Der OPC-Router greift über die standardisierten SAP-Schnittstellen, die BAPIs, auf die zur Datenannahme notwendigen Businessobjekte und -methoden zu. Diese muss die SAP-Anwendung natürlich bereitstellen. Die technischen Möglichkeiten des OPC-Routers beurteilt Thomas Melwing, SAP-Experte bei Sasol Germany, positiv. Der Schritt vom Qualitätssicherungs- ins Produktivsystem soll so schnell wie möglich erfolgen.

Wenn die Verbindungen bekannt sind, kann der Projekteur mit der Arbeit beginnen: Bei Sasol übernimmt Nils Thomsen diese Aufgabe. Wiederum über die grafische Oberfläche des Routers spricht er die OPC-Datenpunkte an, die zur Übergabe anstehen. Sie bekommen eine eindeutige Bezeichnung und werden dann per Drag & Drop mit dem Business-Objekt verbunden. Gewünschte Parameter stellt Thomsen über die entsprechende Eigenschaft ein. Trigger, die den Datentransfer auslösen, konfiguriert der Diplom-Ingenieur über die gleiche Oberfläche. Dann kann er den Routerdienst starten. Testweise erfolgte zunächst die Anbindung von elf Tanks, inzwischen bewegt sich die Anzahl im oberen zweistelligen Bereich. Da zum wiederholten Konfigurieren Standardfunktionen (Vorlagen, Kopieren & Einfügen, Suchen & Ersetzen) zur Verfügung stehen, bleibt der zeitliche Aufwand gering.

Der Vorteil der Konfiguration durch eigene Mitarbeiter liegt auf der Hand: Das Know-how bleibt im Haus und das Projekt kann beliebig erweitert werden. Die Lizenz für den OPC-Router kennt kein Limit in der Anzahl der Datenpunkte und Verbindungen. Für die Konfiguration des Routers selbst ist neben grundlegenden Computerkenntnissen vor allem das Wissen um die technischen Anlagen und Produktionsprozesse notwendig. Eine Aufgabe also, die vor allem Prozessingenieure oder entsprechend versierte Mitarbeiter übernehmen. Stabil, einfach zu bedienen, leistungsfähig – und trotzdem ein schlanker Dienst im Hintergrund, so fasst Manfred Radtke die Vorteile des OPC-Routers zusammen.

cav 409

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