Flusssäure wird beispielsweise zum Ätzen von Glas und Metallen eingesetzt und dient als Ätzmittel in der Halbleiterproduktion. Während der Einsatz von Flusssäure sehr vielfältig und hilfreich ist, ist der Umgang mit der Substanz ausgesprochen anspruchsvoll. So muss der Kontakt mit der farblosen, stechend riechenden Flüssigkeit auf jeden Fall verhindert werden. Bereits kleine Mengen Flusssäure können bei Hautkontakt heftige Reaktionen hervorrufen. Schließlich wird die Säure wegen ihrer hohen Lipidlöslichkeit von der Haut resorbiert und Verätzungen tiefer Gewebeschichten und sogar des Knochens sind möglich, ohne dass äußerliche Veränderungen sichtbar sind. Ein warnender Schmerz tritt leider oft erst mit Verzögerungen auf, schmerzstillende Mittel sind wirkungslos. Eine handtellergroße Verätzung durch 40%ige Flusssäure ist in der Regel tödlich.
Deshalb hat bei der Abfüllung flusssäurehaltiger Produkte die Sicherheit allerhöchste Priorität. Um diese zu gewährleisten, wandte sich ein führendes Unternehmen der Konsumgüterindustrie an die Greif-Velox Maschinenfabrik. Mit der Kanisterabfüllanlage A-DOS-K in Edelstahlausführung wurde die optimale Lösung gefunden. Die Anlage ermöglicht die automatische Abwicklung der einzelnen Prozessschritte bei höchster Sicherheit. Dazu gehören Gebindevereinzelung, Kanistertransport, Abfüllung, Verschließen der Kanister und der Weitertransport über verschiedene Systeme bis hin zur Roboterpalettierung und Ladungssicherung.
Mehrstufiges Sicherheitssystem
Zur Abfüllung in Kanister mit jeweils 20, 25 und 30 l Inhalt bei einer Anlagenleistung von 100 bis 120 Kanistern pro Stunde entwickelten die Ingenieure von Greif-Velox ein mehrstufiges Sicherheitssystem. Dieses folgt der Prämisse, dass an möglichst wenig Stellen ein manuelles Eingreifen nötig ist. Die Kameratechnik wurde speziell auf Anfrage des Kunden hin für seinen Fall entwickelt, um die hohe Sicherheit und eine kontaktlose und automatisierte Qualitätskontrolle zu integrieren. So werden jeweils zwei Etiketten vollautomatisch auf den Kanistern angebracht. Ein Kamerasystem kontrolliert den Vorgang und die Etikettendaten werden im Hinblick auf Gebinde und Produkt mit den Auftragsdaten verglichen.
Der eigentliche Abfüllbereich ist komplett eingehaust. Personal und Produkt sind in diesem sensiblen Bereich voneinander getrennt. Nach dem Transport der Kanister in die Füllstation erfolgt eine Tarazonenkontrolle. Das heißt, die Gebinde werden auf Anwesenheit und Taragewicht überprüft. Nur bei Übereinstimmung mit den vorgegebenen Werten erfolgt die Freigabe zur Abfüllung. Diese läuft automatisch, eich- und waagengenau ab, um Überfüllungen zu vermeiden. Käme es trotzdem dazu, würde der Füllprozess automatisch abgeschaltet, wie auch im Fall von Leckagen. Die Flüssigkeit landet dann in einer Auffangwanne. Zudem werden bei jedem einzelnen Verschließprozess strenge Vorgaben zum Zuschraub-Drehmoment gemacht. Der erreichte Wert wird anschließend für jedes Gebinde genau kontrolliert und dokumentiert.
Kontrolle auf Dichtheit
Um Kanisterdeckel mit und ohne Entgasungsöffnung voneinander automatisch unterscheiden zu können, ist der Abfüllautomat mit einer Laser-Farb-Detektion ausgerüstet. Nach dem Verschließen wird zur Kontrolle der Gebindedichtheit und der ordnungsgemäßen Verschraubung zusätzlich eine Kanisterdichtheitsprüfung durchgeführt. Eine kameragesteuerte Tropfenerkennung für die Kanisteroberseite detektiert Verunreinigungen am Gebinde. Kontaminierte, undichte oder fehlbefüllte Gebinde werden an dieser Stelle aussortiert.
Da die Anlage mit insgesamt drei Füllstellen und drei Reinigungspositionen ausgestattet wurde, können in der Anlage die Prozessschritte Vorbereiten, Befüllen und Reinigen immer für drei unterschiedliche Produkte gleichzeitig im Wechsel erfolgen. Im Falle eines Produktwechsels oder einer Wartung wird die geschlossene Anlage vollautomatisch gereinigt und dekontaminiert.
Bestückung der Paletten
Nach der Befüllung werden die verschlossenen Kanister automatisch weitertransportiert und vereinzelt einem Roboter zugeführt. Der Vier-Achs-Roboter Velopack entnimmt zunächst eine Leerpalette aus dem Palettenmagazin und legt diese auf den Palettierplatz. Um eine Beschädigung der Kanister durch hervorstehende Nägel oder Ähnliches zu verhindern, werden die Paletten erst mit Pappauflegern bestückt. Anschließend werden die Kanister von der Zufuhrbahn entnommen und entsprechend dem erforderlichen Stellbild in mehreren Lagen auf der Palette platziert. Das Palettenstellbild variiert in Abhängigkeit der verwendeten Kanistergröße und des gewünschten Palettentyps. Die drei Roboterfunktionen Paletten-, Pappaufleger- und Kanisterplatzierung können nur durch ein speziell für diesen Einzelfall konzipiertes Werkzeug, einen Kombigreifer, realisiert werden.
Die bestückte Palette wird dann automatisch zu einem Rotationswickler weitertransportiert. In der Arbeitsposition angekommen, wird automatisch eine Deckblattfolie aufgelegt und die Wickelfolie am Palettenfuß angelegt. Die Ladung wird bei stehender Palette durch die umlaufende Folie gesichert. Abschließend wird die Wickelfolie angesiegelt und abgeschnitten. Die Arbeitsbereiche rund um den Roboter und den Wickler sind durch entsprechende Sicherheitseinrichtungen, wie Zaunanlagen mit Sicherheitstüren, Sicherheitslichtschranken und Mutingsysteme, vollautomatisch überwacht.
Suchwort: cav0918greifvelox
Autor: Matthias Weger
Vertrieb Flüssigabfüllanlagen,
Greif-Velox
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