Bayer ist ein Life-Science-Unternehmen mit einer über 150-jährigen Geschichte
und Kernkompetenzen auf den Gebieten Gesundheit und Agrarwirtschaft. Die Division Crop Science gehört zu den weltweit führenden Agrarunternehmen und ist auf den Gebieten Pflanzenschutz, Saatgut, und Anwendungen außerhalb der Landwirtschaft tätig. Ein wichtiger Standort zur Herstellung von Pflanzenschutzmittelwirkstoffen befindet sich im Chemiepark Knapsack (Hürth). An die Produktion von Pflanzenschutzmitteln werden hohe Ansprüche gestellt. Wesentlich sind das sichere und zuverlässige Betreiben der Verfahren in den Hightech-Anlagen. Eine hohe Auslastung der kapitalintensiven Produktionen ist sowohl für die Bereitstellung der nachgefragten Mengen als auch für die Erzielung günstiger Fertigungskosten zwingend notwendig.
Bei den komplexen Herstellungsverfahren und den erhöhten Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit der Anlagenteile kommen vielfach Sonderwerkstoffe zum Einsatz. Graphitapparate stellen oft eine wirtschaftlich sinnvolle Lösung dar. Allerdings ist bei diesen Apparaten bei der Aufstellung, der Montage, der Reinigung und auch bei der Durchführung von wiederkehrenden Prüfungen mit großer Sorgfalt vorzugehen. „Fachfremde Personen wissen oft gar nicht, welche Kriterien zur Prüfung heranzuziehen sind und welche Verfahren sich zur Reinigung für solche speziellen Werkstoffe eignen. Eine nicht ordnungsgemäß durchgeführte Druckprobe zum Beispiel endet vielfach mit teuren Schäden am Apparat“, erklärt Thomas Fischer, Projektleiter bei GAB Neumann.
Deshalb wurde im Vorfeld zu dem Revisionsstillstand in einem interdisziplinären Team aus Ingenieurtechnik, Produktionsmitarbeitern und Spezialisten von GAB Neumann ein maßgeschneidertes Konzept für die notwenigen Inspektionen, Instandhaltungs- und Reinigungsmaßnahmen erarbeitet.
Die konkret erforderlichen Einzelmaßnahmen werden zu Beginn der Revision durch die detaillierte Untersuchung des Ist-Zustandes bestimmt. Zu dieser Inspektion gehören auch die Kontrolle der Innenräume mithilfe einer Endoskopkamera sowie eine Materialbeurteilung. Diese Begutachtung und die Dokumentation der Ergebnisse erfüllen zusammen mit der nach Abschluss der Einzelmaßnahmen durchgeführten Druckprobe die Anforderungen der wiederkehrenden inneren und äußeren Prüfung sowie der Festigkeitsprüfung, zu der der Gesetzgeber Anlagenbetreiber verpflichtet, sodass hierfür kein zusätzlicher Aufwand anfällt.
Neben den weiteren im Rahmen der Revision unmittelbar durchgeführten Maßnahmen, wie Reinigung, Reparatur oder Komponentenersatz und Zubehörtausch werden auch der Gesamtzustand des jeweiligen Apparates bzw. Anlagenteils festgestellt sowie Empfehlungen zur Instandhaltung und absehbaren Investitionen ausgesprochen. Dies erleichtert die Investitions- und Instandhaltungsplanung und ermöglicht es, präventiv tätig zu werden, bevor ein tatsächlicher Ausfall die Anlage lahm legt.
„Ein wichtiges Kriterium bei der Untersuchung ist der Verschmutzungsgrad der Apparate. Auf der Serviceseite von Wärmeübertragern sammeln sich häufig Kalk-, Eisenoxid- oder Fouling-Rückstände. Diese Schicht kann schon bei einer Stärke von nur 1 mm Leistungseinbußen von bis zu 30 % zur Folge haben“, führt Projektleiter Fischer weiter aus.
Individuell angepasste Reinigung
Daher war auch bei der Produktionsanlage zur Herstellung von Pflanzenschutzwirkstoffen eine gründliche Reinigung einzelner Apparate angeraten. Die Experten nutzen dafür das CAS-Neumann-Reinigungsverfahren, das eine Säuberung nach dem Cleaning-in-Place-Prinzip (CIP) – sprich vor Ort, ohne Ausbau der Apparate – ermöglicht. Die spezielle mobile Reinigungsanlage kann problemlos an die ohnehin zur Inspektion abgerohrten Stutzen angeschlossen werden. Die Anlage spült den Apparat beziehungsweise den jeweiligen Anlagenteil mit einer eigens angepassten Reinigungschemie, die die Ablagerungen löst, ohne die in der Anlage verbauten Werkstoffe anzugreifen. Die Experten von GAB Neumann ermitteln im Vorfeld die geeignete Reinigungschemie und führen dazu, falls nötig, auch Versuche im eigenen Labor durch, um die Eignung der verwendeten Medien sicherzustellen. Für das Projekt bei Bayer war dies jedoch nicht notwendig, da ein übliches saures Entkalkungsmittel ausreichte. Im Anschluss daran wurde mit einem basischen Medium neutralisiert und gespült.
In der Anlage mussten zudem einige PTFE-Kompensatoren ausgetauscht werden. „Ebenso übernehmen wir die Reparatur kleinerer Schäden, die im Rahmen unserer Arbeit möglicherweise entdeckt werden, damit die Anlage schnell wieder voll einsatzbereit ist“, erklärt der Projektleiter. Den Abschluss bildete eine Druckfestigkeitsprüfung gemäß BetrSichV, wodurch auch in dieser Hinsicht alle gesetzlichen Anforderungen erfüllt werden. Über diese reine Ist-Soll-Beurteilung hinaus sucht GAB Neumann aber auch nach den Ursachen eventueller Probleme und gibt entsprechende Empfehlungen zur Vorbeugung im weiteren Betrieb, so etwa wenn die Rohrleitungsverlegung die Kompensatoren zur stark beansprucht.
Alle Untersuchungsergebnisse, die durchgeführten Maßnahmen und Prüfungen sowie die abgeleiteten Empfehlungen werden parallel festgehalten und in einer detaillierten Dokumentation zusammengefasst.
Koordination und Leistung
Um einen möglichst reibungslosen Ablauf zu gewährleisten und damit die Betriebsunterbrechung minimal zu halten, koordiniert der Dienstleister neben seinen eigenen Aufgaben auch die vor- beziehungsweise nachbereitenden Arbeiten durch andere Firmen, die für die Revision benötigt wurden, wie beispielsweise Rohrleitungs- oder Gerüstbauer. „Indem wir die Zuständigkeiten vorab genau festlegen und für eine nahtlose Kommunikation zwischen den Gewerken sorgen, können wir die Stillstände staffeln und unnötige Leerlaufzeiten reduzieren“, so Fischer. Dazu trägt auch die Vereinfachung für den Auftraggeber bei, da er für alle Leistungen und bei allen Fragen eng mit einem zentralen Ansprechpartner zusammenarbeitet. „Aufgrund der fachgerechten Durchführung und der professionellen Gesamtkoordination dieses Teilprojekts durch GAB Neumann konnten wir uns verstärkt auf die nicht planbaren Ereignisse während des Stillstands konzentrieren“, so Hans-Georg Döring von Bayer, der als Betriebsingenieur Gesamtverantwortlicher für den Anlagen-Stillstand war.
Dank diesem hohen Grad an Organisation und Service-Know-how konnten so bei der ersten Beauftragung durch Bayer sowohl alle geplanten als auch die ungeplanten Arbeiten im Rahmen der zur Verfügung stehenden Zeit durchgeführt werden. Im Folgejahr konnte der Gesamtzeitrahmen der Arbeiten in einer Parallelanlage – auch aufgrund der Einarbeitung und der Erfahrungen – nochmals deutlich reduziert werden.
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