Umbau im Bestand

Stephan Backhaus

GlaxoSmithKline Biologicals ist einer der führenden Impfstoffhersteller. Am Standort in Dresden, dem ehemaligen Sächsischen Serumwerk, wird seit über 30 Jahren Grippeimpfstoff hergestellt. Um dem wachsenden Bedarf nachkommen zu können, sollte im Serumwerk die Kapazität für die Impfstoffabfüllung verdoppelt werden. Ausgehend vom Lastenheft, das durch GSK erarbeitet wurde, begannen die Ingenieure von Linde-KCA-Dresden im November 2006 mit der Planung einer neuen Isolatorlinie ISO 2, der zugehörige Inspektionslinie, dem zugehörigen Poolungsbereich, einem neuen Personalzugang zum Produktionsgebäude sowie 120 Umkleideplätzen und zwei neuen Produktionsaufzügen. Im Planungsumfang enthalten waren zudem ein Fertigproduktkühlraum, eine Lkw-Anlieferstation und die Anbindung an die bestehende Infrastruktur für Medien und Reinstmedien, Lüftung, Elektrotechnik und MSR sowie die statische und brandschutztechnische Ertüchtigung des Umbaubereichs. Das Projekt wurde vom globalen Engineering von GSK Biologicals geleitet und gemäß den globalen Konzernrichtlinien von GSK Biologicals unter Einbeziehung von Erfahrungsträgern aus der belgischen Zentrale ausgeführt. Neben der anspruchsvollen Technologie zeichnet sich das Projekt durch einige besondere Randbedingungen aus:

Linde-KCA-Dresden hat die Generalplanung, Bau- und Montageüberwachung sowie Inbetriebnahme, Qualifizierung und Validierungsunterstützung im Rahmen eines EPCMV-Vertrages durchgeführt. Schwerpunkte der Linde-Ingenieure waren, neben der Fachplanung, die Koordination, die Terminverfolgung und die Projektsteuerung, ohne die das komplexe Projekt nicht im vorgesehenen Kosten- und Terminrahmen hätte realisiert werden können.

Ausgangsbasis für den Grippeimpfstoff sind Hühnereier. Entsprechend der jähr-lich durch die WHO herausgegebenen Empfehlung für die drei in der kommenden Saison am häufigsten zu erwartenden Grippeviruserreger werden in den Hühnereiern durch Animpfung der drei Viren die erforderlichen Antigene erzeugt, geerntet und aufgereinigt. Daraus entstehen drei monovalente sterile Spaltviruslösungen. Der im Zuge des Projekts bearbeitete Prozess beginnt mit der Poolung.

Aus den drei monovalenten Lösungen wird der trivalente Final Bulk zusam- mengestellt. Dies erfolgt unter den höchsten pharmazeutischen Reinraumbedingungen in Klasse A unter Laminar Flow. Anschließend gelangt der Final Bulk in die Spritzenabfüllung. Abgefüllt wird in einem desinfizierten, mit HEPA-filtrierter Luft laminar durchströmten und im Überdruck nach außen betriebenen Isolator, in dem ebenfalls Reinraumbedingungen der Klasse A sichergestellt sind. In einem an den Isolator angeschlossen-en Tunnel werden die Verpackungseinheiten der vorsterilisierten Spritzen mittels Elektronenstrahlen von außen sterilisiert und automatisch geöffnet. Dies erspart eine manuelle Desinfektion der Verpackungseinheiten und erhöht somit die Sicherheit der Keimfreiheit der in den Isolator eingebrachten Spritzen. Der eigentliche Abfüllprozess erfolgt vollautomatisch. Auf einem Förderband werden die Spritzen in Nestern durch die im Isolator befindliche Abfüllmaschine befördert, auf der je 10 Spritzen gleichzeitig gefüllt und anschließend mit einem vorsterilisierten Stopfen verschlossen werden. Ist dieser Vorgang erfolgreich durchgeführt, können Keime und Verunreinigungen praktisch nicht mehr in das Innere der Spritze gelangen, weshalb darauffolgende Schritte keine Isolatorbedingungen mehr erfordern. Die Größe der Spritzen sowie das Abfüllvolumen sind variabel. Je nach Format können über 20 000 Spritzen pro Stunde abgefüllt werden.

Im Inspektionsraum wird jede einzelne Spritze auf ihren einwandfreien Zustand hinsichtlich Füllstand, Partikel, korrekten Verschluss und Nadelschutz überprüft. Eine derartige Qualitätskontrolle bei einer Kapazität von 20 000 Spritzen pro Stunde wäre bei menschlicher Prüfung nur mit sehr hohem Aufwand an Personal zu bewältigen. Die bei GSK Biologicals ein- gesetzte, vollautomatische Inspektionsmaschine arbeitet kontinuierlich und bei Bedarf rund um die Uhr. Mithilfe von sensiblen Überwachungskameras werden die Bilder jeder einzelnen Spritze mit einer als gut befundenen Bildvorlage verglichen und bei Abweichungen die Spritzen aussortiert. Die fehlerfreien Spritzen werden auf einer Codiermaschine mit einem Farbcode versehen und anschließend im Kühllager eingelagert. Hier verbleiben sie unter überwachten Kühlbedingungen bis zu ihrer endgültigen Frei- gabe durch die Qualitätssicherung. Danach nehmen die Spritzen ihren weiteren Weg über die Verpackung und den Versand bis hin zu den Patienten in aller Welt. Zur Optimierung der Reinigbarkeit sind die Wände der Reinräume, in denen die Produktion stattfindet, mit Hohlkehlen versehen und nahezu fugenlos ausgeführt. Die produktionsrelevanten Parameter und Daten werden auf qualifizierten Datenerfassungs- und Archivierungssystemen zusammengeführt.

Der entscheidende Zeitraum des Projekts war der Shutdown. Während dieser vierwöchigen Phase im Dezember 2006 wurde die Impfstoffproduktion für die laufende Saison beendet und das Werk für die Instandsetzung heruntergefahren. In der gesamten Projektlaufzeit war dies das einzige Zeitfenster, in dem bestimmte sensible Arbeiten ohne Beeinträchtigung der Produktion durchgeführt werden konnten. Um alle Aktivitäten abschließen zu können, war eine mehrmonatige Detailvorabstimmung erforderlich. Zuerst wurden die Maßnahmen in minutiöser Kleinarbeit anhand der laufenden Planung identifiziert. Anschließend wurden die technischen Umsetzungen abgestimmt und parallel dazu für jede einzelne Aktivität eine Risikoanalyse durchgeführt. Ziel war es, all diejenigen Maßnahmen zu erkennen, die ein potenzielles Risiko für das oberste Schutzgut des Projekts, den störungsfreien Ablauf der laufenden Produktion, haben könnten. Die risikobehafteten Aktivitäten wurden dann in einen detaillierten Sonderterminplan aufgenommen und mit den verfügbaren Ressourcen zeitlich eingetaktet. Das Ergebnis des Terminplans war die Anforderung, die Maßnahmen mit Mehrschicht-, Wochenend- und Feiertagsarbeit durchzuführen. Der Terminablauf wurde während des Shutdowns täglich kontrolliert, um bei Bedarf korrigierende Maßnahmen einleiten zu können. Nach ihrer offiziellen Einweihung im Mai 2008 steht die Isolatorlinie ISO 2 nun pünktlich für die Grippeimpfstoffsaison 2008/2009 zur Verfügung.

Halle 9, Stand F12

cav 445

Anlagentechnik

Biotechnica 2008

Impfstoffherstellung