Blitzschnell gedruckt und aufgebracht

Die Autorin: Tanja Bullinger Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit, Bausch+Ströbel

Ein Etikett auf einem Medikamentenfläschchen – für jeden Patienten und jede Patientin ist das eine Selbstverständlichkeit. Dass hier der richtige Produktname, Hersteller und weitere Informationen in der eigenen Sprache sowie das Verfallsdatum aufgedruckt sind, das setzt man einfach voraus. Welche Logistik notwendig ist, um tatsächlich das richtige Etikett auf das richtige Fläschchen oder die richtige Ampulle aufzubringen, wird erst bei näherer Betrachtung klar. Das Etikettiercenter von Bausch+Ströbel, das Blankoetiketten komplett bedrucken, sie kontrollieren und dann gleich auf das jeweilige Objekt aufbringen kann, vereinfacht diesen Vorgang für die Arzneimittelhersteller enorm.

Bislang musste der Pharmazeut die Etiketten vorab in verschiedenen Varianten, vor allem in verschiedenen Sprachen, produzieren lassen und diese dann bevorraten. Werden diese nicht rechtzeitig geliefert, stoppt der Produktionsprozess. Zu viel Vorlaufzeit darf man bei der Bevorratung allerdings auch nicht einplanen, denn ändert sich auch nur eine Kleinigkeit an Aufdruck oder Gestaltung, sind diese eingelagerten Etiketten nicht mehr zu gebrauchen.

Doch nicht nur die notwendige Bevorratung, auch der Vorgang des Etikettenwechsels stellte eine Verlangsamung des Produktionsprozesses dar. Die in der pharmazeutischen Industrie verwendeten Etikettiermaschinen sind in der Regel Hochleistungsanlagen, die mit einer Leistung von bis zu 48 000 Objekten pro Stunde arbeiten. Unter anderem durch die weltweite Vermarktung von Medikamenten geht der Trend in der Pharmabranche aber zu kleinen Losgrößen. Oft muss schon nach einigen Tausend Vials oder Karpulen ein Etikett in einer anderen Sprache verwendet werden. Dieser Etikettenwechsel bremst die hohe Geschwindigkeit der Etikettiermaschinen unnötig.

Viele Etikettiermaschinen sind bereits mit Druckwerken ausgestattet, die jedoch nur dazu dienen, Codes oder einfache Informationen aufzubringen. Diese Druckwerke arbeiten gewöhnlich nur einfarbig. Warum, so fragte man sich beim schweizerischen Druckspezialisten Hapa, sollte man nicht einfach das gesamte Etikett an dieser Station drucken? Und zwar vierfarbig. Um diese Lösung zu realisieren genügte es natürlich nicht, nur das geeignete Druckwerk zu entwickeln. Vielmehr musste es auch in eine Etikettiermaschine integriert werden. So entstand das hier vorgestellte Etikettiercenter in Zusammenarbeit mit dem Spezialmaschinenbauer Bausch+Ströbel. Es besteht aus einem Splicer mit Etikettenleerbandaufwickler (dies ermöglicht es, Etikettenrollen ohne Produktionsstopp zu wechseln), einem Inkjet-Vierfarben-Druckwerk, Basis Hapa 800 LabelJet für den Komplettdruck eines Etiketts und der Hochleistungsetikettiermaschine ESA 1025. Der Splicer führt dem Druckwerk das Blankoetikett zu und wickelt dann später auch das leere Etikettenträgerband auf. Dann wird dieses Etikett bedruckt – und zwar gleichzeitig das Grundetikett und die individuellen Informationen wie Codes, Chargennummer oder Verfallsdatum.

Wichtig ist hier vor allem die Druckqualität, alles muss lesbar, nichts darf verfälscht und der Druck muss äußerst beständig sein. Im Druckwerk kommt modernste UV Drop On Demand (DOD)-InkJet-Technologie mit hoch entwickelter Tropfen-Platzierung bis zu 720 dpi Auflösung zum Einsatz. Produktinformationen und variable Daten können in einem Durchgang gedruckt werden. Die Anforderungen für Dosierungskodierung, sequenzielle und zufällig generierte Nummerierung sind damit erfüllt. Text, Strich- und Matrixcodes, Grafiken und Bilder werden in einer bis vier Volltonfarben oder als CMYK-Prozessdruck auf das Etikett aufgebracht. Die Produktionsdaten können über eine sichere, digitale Schnittstelle von verschiedenen Datenquellen geladen werden. Dank intelligenter Steuerung werden Druckqualität und Effizienz auch nicht durch einen Linienstillstand beeinträchtigt, da ein laufender Druckzyklus jeweils abgeschlossen und das System für einen schnellen Neustart vorbereitet wird. Beim Chargenwechsel verwendet das Drucksystem einen neuen Datensatz – diese Datensätze sind im System als Formatsatzdateien hinterlegt. Ebenso können bereits vorgedruckte Etiketten verwendet werden.

Jedes Objekt muss mit einem richtigen und vollständigen Etikett versehen werden. Gerade im Arzneimittelbereich können Verwechslungen fatale gesundheitliche Folgen haben. Der Etikettendruck wird deshalb auf jedem einzelnen Etikett mit einer Kamera zu 100 % überprüft – und das bei einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 30 m/min. Variable Daten wie Codes oder das Verfallsdatum werden mit einer zweiten Kamera am Spender geprüft (OCR-Prüfung). Das fertig gedruckte Etikett wird sofort an die Etikettiermaschine weitergeleitet. Diese verarbeitet bis zu 48 000 Objekte pro Stunde. Etikettiert werden können Ampullen, Karpulen, Fläschchen, Vials und ähnliche, auch nicht standfeste Produkte.

Die vom Druckwerk bereitgestellten Etiketten werden an einen servogesteuerten Etikettenspender geleitet. Dieser bringt die Etiketten taktweise und leistungssynchron zum Maschinenlauf in die Etikettierposition. Hier wird das Etikett vom Trägerband gelöst und während des Transports vom Objekt übernommen.

Die elektronische Spendersteuerung regelt den Etikettenbandtransport entsprechend der jeweiligen Etikettenlänge. Mit der patentgeschützten, sogenannten Referenzfahrt wird dieses Maß zusätzlich als Referenzwert gespeichert und garantiert bei fehlenden Etiketten auf dem Trägerband ein positionsgenaues Vorspenden. Hierdurch werden Doppeletikettierungen ausgeschlossen und eine lückenlose Bearbeitung an den einzelnen Kontrollstationen gewährleistet. Nicht nur das Druckwerk, auch die Etikettiermaschine ist sehr flexibel. Der Formatwechsel erfolgt schnell und problemlos durch den Austausch kompletter Formatsätze. Eine Verstellung der Etiketten-Höhenposition erfolgt stufenlos und ist durch die Digitalanzeige jederzeit reproduzierbar.

Das Etikettiercenter ist nicht nur eine Aneinanderreihung von Druckwerk und Etikettiermaschine, vielmehr handelt es sich um ein integriertes Konzept mit einer Schutzeinhausung und einer Steuerung etc. Es erfüllt alle Anforderungen der Pharmaindustrie (GMP und FDA). Weitere Vorteile sind:

Halle 3.0, Stand D3

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