Da verrutscht nichts

Die Vinnolit GmbH & Co. KG mit Hauptsitz in Ismaning bei München ist Marktführer für PVC-Spezialitäten. Das breit gefächerte Produktsortiment kommt im Bausektor oder der Automobilindustrie genauso zum Einsatz wie in der Medizintechnik. Vinnolit ist zudem ein führender Hersteller und Lieferant für Zwischenprodukte wie Natronlauge, Vinylchlorid und Zinntetrachlorid, die für die Weiterverarbeitung in der chemischen Industrie, aber auch in anderen Branchen, benötigt werden. „Einen Teil unseres PVC-Pulvers füllen wir in Papiersäcke ab und stapeln diese anschließend auf Paletten“, erklärt Reinhard Birnkammer, Leiter SCM Polymer. „Die Paletten sind jedoch unterschiedlich hoch, denn das Volumen hängt von der Schüttdichte des jeweiligen Produkts ab“, sagt er. Bisher hatte das Unternehmen eine Schrumpfhaubenanlage im Einsatz. Doch diese ist in die Jahre gekommen und konnte den Qualitätsansprüchen nicht mehr genügen. „Nicht nur, dass ein Folienwechsel auf der Anlage etwa 20 Minuten dauerte. Auch in der Wahl der Folien waren wir wenig flexibel“, erinnert sich Birnkammer. Und an die Stabilität der palettierten Stapel werden immer höhere Anforderungen gestellt. Zudem sind die Papiersäcke mit Ventilen ausgestattet, die öfter Löcher in die Folien gerissen haben.

„Um die palettierten Stapel effizienter verpacken zu können, stand für uns fest, dass wir eine neue Verpackungsanlage brauchten“, sagt Birnkammer. „Der erste Weg führte zu Beumer – schließlich ist die stretch hood-Technologie bereits an mehreren Vinnolit-Standorten erfolgreich im Einsatz. Schnell war klar, dass der stretch hood S für diese Anwendung die passende Lösung ist.“

Das Maschinenkonzept dieser Hochleistungsverpackungsanlage ist variabel und lässt sich auf die jeweilige Projektsituation und Aufgabenstellung individuell anpassen. „Uns überzeugte, dass die Maschinensteuerung zum Beispiel unterschiedliche Stapelhöhen automatisch erfasst. Außerdem sind wir in der Wahl der Folien sehr flexibel, und die eingesetzten PE-Stretch-Folienhauben haben eine hohe Reiß- und Durchstoßfestigkeit“, erläutert Birnkammer. Die erforderlichen Dehnwerte und die biaxial wirkenden Spannkräfte sind auf jedes Produkt und auf jede Einsatzbedingung optimal abgestimmt.

Der Leiter SCM Polymer und einige seiner Mitarbeiter machten zuvor einen Besuch im Beumer-Technikum in Beckum. „Wir haben dort mehrere Testläufe mit der Anlage durchgeführt und dabei verschiedene Folien verwendet, um die Ladungssicherung bei unterschiedlich hohen Palettenstapeln zu testen.“ Aufgrund dieser Versuche konnte die Anlage in Gendorf in wenigen Tagen in Betrieb genommen werden – statt in mehreren Wochen. „Wir konnten sie problemlos gegen die alte Anlage tauschen und in die bestehende Fördertechnik einbauen“, sagt Birnkammer.

In der Verpackungslinie wird das PVC-Pulver zuerst aus dem Silo in einen Vorbunker gefördert und von dort in die Absackanlage dosiert. In einer Absackanlage wird es dann vollautomatisch in Papiersäcke gefüllt, und diese werden anschließend verschweißt. Die Säcke werden dann zu einer Wiegeeinrichtung gefördert, um den Füllgrad über das Gewicht zu prüfen. Rollenförderer transportieren die Säcke auf ein Förderband mit Sackglättung, das sie über den Palettierer zur Sackpresse führt. Die Luft wird aus den Säcken gepresst, sie bekommen somit ihre flache Form, und der fertige Stapel ist später wesentlich stabiler.

Der komplette Verpackungsstapel wird automatisch auf Rollenförderern zur nachgelagerten stretch-hood-Verpackungsanlage transportiert. Mit ihrem niedrigen Energieverbrauch, dem geringen Druckluftbedarf sowie der Möglichkeit, recyclebare Verpackungsfolie zu verarbeiten, stellt die neue Anlage eine kostengünstige und umweltschonende Variante der Palettenverpackung dar. Außerdem ist laut Birnkammer keine aufwendige, energie- und kostenintensive Hydraulik nötig, wie dies bei vergleichbaren Verpackungsmaschinen der Fall ist. Der stretch hood spannt eine Stretchfolienhaube über die volle Palette. Ein Kamerasystem misst die Höhe der Ladungseinheit vorher genau ab. Die Haube kann so in der für die Stapelhöhe erforderlichen Länge abgeschweißt und von der Folienrolle getrennt werden. Bis zu 2200 mm hoch kann der Stapel sein. Nach dem Abschweißen und Ablängen wird die Haube horizontal ausgereckt. Den Reckgrad bestimmen Stapeldimension, Folienelastizität und Folienabmessung und letztlich die Anforderung an die Stabilität des Stapels. Die motorisch angetriebenen Rollen, die zunächst zum Reffen benötigt werden, bewegen sich in die Position für die Übergabe der Folie. Während dieser Bewegung kontrollieren sie die Folie. Die Haube wird über die komplette Palettenladung bis zu einem Punkt unter der Palette gezogen, wo im Zusammenspiel von Rollen und Reffbügeln die Folie freigegeben wird, um den Unterstretch zu bilden. „Dieser Unterstretch sichert die Ladung auf der Palette in vertikaler Richtung“, sagt Birnkammer. Aufgrund der hochflexiblen Eigenschaften der Folie kann diese über die gesamte Palettenladung gezogen werden und sich dann für den Unterstretch wieder zusammenziehen. Das ermöglicht eine bessere Verbindung. „Mit dieser Anlage bieten wir somit eine wesentlich höhere Ladungssicherung“, betont er. „Denn instabile Ladungen können leicht kippen.“ Der palettierte Sackstapel ist damit von fünf Seiten vor Nässe, Staub und Schmutz geschützt. Die glatte und lochfreie Oberfläche der Folie ermöglicht zudem eine klare Sicht auf die verpackte Ware. Stapler holen die verpackten Sackstapel anschließend ab und lagern sie im Blocklager ein.

Weitere Vorteile des Stretchhaubenverfahrens gegenüber dem Schrumpfhaubenverfahren sind erhöhte Ladungssicherung, flexiblere Handhabung und ein um mehr als 30 % geringerer Folienverbrauch. Zudem lassen sich die Wartungskosten um bis zu 40 % senken.

„Die Zusammenarbeit mit Beumer lief von Anfang an sehr gut“, resümiert Birnkammer. Außerdem wurden die Ziele in puncto Ladungssicherung voll erfüllt. Das Unternehmen erhielt dadurch auch das wichtige Zertifikat für Ladungssicherung von der Dekra.

Halle 4, Stand 325

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