Das Gesamtkonzept muss stimmen

Ein Arzneimittelhersteller aus Frankreich hatte seine Anlage zum Feinvermahlen von Kristallzucker (Saccharose) bereits validiert. Was noch fehlte war die Atex-Konformität. Dass diese nur auf großen Umwegen und dazu noch mit einem anderen Lieferanten realisiert werden musste, damit hatte niemand gerechnet. Der Kristallzucker wurde anfänglich mit einer Vibrationssiebmaschine vermahlen und dann manuell weitergeführt. Um den Prozess zu vereinfachen und sicherer zu machen, schaffte das Unternhemen eine Hammermühle an. Das zu vermahlende Produkt wurde der Mühle über einen pneumatischen Förderer zugeführt und in der Folge dann manuell verarbeitet. Die Anlage funktionierte an sicheinwandfrei und erfüllte die Vorgaben der Validierung. Bei der Atex-Zertifizierung gab es schließlich Probleme, da die Atex-Normen mit der Anlage nicht erfüllt werden konnten. Der Arzneimittelhertseller suchte daher nach einer entsprechenden Alternative für die ausgewählte Hammermühle und fand sie bei Frewitt. Mit der Frewitt-Lösung konnten nicht nur die Atex-Richtlinien erfüllt werden, es wurden zudem auch sämtliche manuellen Prozesse eliminiert.

Ein Experte der Verfahrenstechnik von Frewitt besuchte den Arzneimittelhersteller, um vor Ort die bestehende Anlage, den Prozess und schließlich auch das Produkt analysieren zu können. Der bestehende Prozess sollte nicht umgekrempelt werden. Es ging darum, dasselbe Produkt mit derselben Siebmaschenweite und denselben Parametern sowie der identischen Rotordrehzahl feinzuvermahlen. In der Folge wurden auf verschiedenen Frewitt-Mühlen Versuche gefahren. Da die erzielten Ergebnisse auf der Hammerwitt denen der Hammermühle des Mitbewerbers glichen und im Hinblick auf die Granulometrie und den Durchsatz sogar zu beachtlichen Verbesserungen führten, sollte nun die Hammerwitt das Feinvermahlen übernehmen. Der erste und wichtigste Schritt war getan.

Nun musste noch das neue Anlagenkonzept definiert werden. Hinter dem Atex-Konzept zum Fördern, Feinvermahlen oder Desagglomerieren, Dosieren und Abfüllen von unterschiedlichsten Produkten versteckt sich eine ganze Menge von prozesstechnischen Lösungen. Eine Hub- und Schwenksäule, ein pneumatisches Fördersystem und die Hammerwitt mit den zu befüllenden Containern befinden sich in der Ex-Zone, der Schaltschrank und das Bedienpult sind außerhalb des explosionsgefährdeten Bereichs installiert. Die Mahlkammer sowie der Bereich des Mahlkopfs ist in Schutzkategorie II 3D (Zone 22) ausgeführt.

Die Merkmale der einzelnen Anlagenkomponenten tragen zu einer wesentlichen Leistungssteigerung der Gesamtanlage bei. Einen wichtigen Beitrag leistet die Hammerwitt, die den doppelten Durchsatz bringt und das Produkt dank eines Rotors mit 24 Messern (der Rotor des Mitbewerbers ist mit 16 Messern bestückt) zu einem feineren Korn von 75 µm vermahlt. Eine weitere Komponente, die Profi-Valve-Zellenradschleuse, ersetzt die Zufuhrschnecke. Profi-Valve minimiert das Risiko von Verstopfungen aufgrund eines speziellen Zellenradkonzepts auf null und sorgt so für eine konstante Produktzufuhr.

Ein Profi-Clean-Filter regelt den Druck in der Mahlkammer und sorgt für eine konstante Entlüftung über den Partikelabscheider. Durch eine Überwachung und Regulierung der Abluft wird verhindert, dass sich das Produkt erwärmen kann, was zu einem konstant hohen Durchsatz führt. Das mit einem H13-Filter ausgerüstete System Profi-Clean verhindert, dass feinste Stäube oder Pulver entweichen können. Der Filter wird mit einem Rückblassystem kontinuierlich gereinigt.

Bei der Ausarbeitung des Anlagenkonzepts wurde auch an den Bediener gedacht: Die Hubsäule ermöglicht das Andocken von Containern bis auf eine Höhe von 2700 mm. Das Ergebnis: Container mit einem Inhalt von 300, 600, 1200 und 2000 l können nach den GMP-Normen schnell und sicher befüllt werden. Das Mühlenkonzept sorgt für Flexibilität, da es ein minutenschnelles Umrüsten von der Hammermühle Hammerwitt auf die zylindrische Mühle Turbowitt erlaubt. Produkt A vermahlen und Minuten später Produkt B desagglomerieren, das ist für den Bediener dank des Fredrive-Systems ein Kinderspiel.

Der Ablauf des ganzen Projekts – Planung, Engineering, Installation und FAT – konnte zur vollen Zufriedenheit des Kunden ausgeführt werden. Sogar der Bediener der Anlage hat sich über die übersichtliche Prozessüberwachung sowie die einfache und sichere Bedienung der Anlage gefreut. Trotz der nachteiligen Eigenschaften des zu vermahlenden Produkts, der Saccharose (klebrig, schmierig, wärmeempfindlich), läuft die Mühle ohne zu verstopfen und leistet einen Durchsatz, den man eher von problemlosen und trockenen Produkten her kennt.

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Director of Sales, Frewitt