Herr Dr. Raps, leidet Ihr Unternehmen sehr unter der Corona-Pandemie?
Dr. Andreas Raps: Ich würde mal sagen, dass wir bisher sehr gut durchgekommen sind. Allerdings mussten große Chemieunternehmen aufgrund der Wirtschaftskrise den Anlagenbetrieb drosseln oder sogar komplette Anlagen herunterfahren. Hinzu kommt, dass unser Servicepersonal wegen der Corona-bedingten Zugangsbeschränkungen nicht in die Betriebe kam. All das wirkte sich natürlich negativ auf unser Servicegeschäft aus und führte letztendlich auch zu Umsatzeinbußen. Im Bereich Supply Chain gibt es derzeit einige Herausforderungen.
Ein wichtiges Thema nicht nur in der Pandemie ist die Digitalisierung. Welche Ziele verfolgt Ihr Unternehmen in diesem Bereich?
Dr. Raps: In unserer vergleichsweise konservativen Branche möchten wir der First Mover bei der Digitalisierung sein. Ziel ist es, den Kunden eine digitale Customer Experience zu bieten. Deshalb sind wir gerade dabei, konsequent digitale Vertriebswege und Geschäftsmodelle aufzubauen, die unser traditionelles Portfolio ergänzen.
Und wie will EagleBurgmann dieses ambitionierte Ziel erreichen?
Dr. Raps: Hierfür haben wir 2019 das EB Digital Lab gegründet. Das ist eine sehr junge und innovative Organisationseinheit im Unternehmen, die digitale Produkte und Services entwickelt und marktfähig macht. Dabei setzen wir auf agile Arbeitsmethoden.
Was heißt das?
Dr. Raps: Die Kollegen arbeiten losgelöst von den alltäglichen Routinen und Zwängen. Sie haben ihren eigenen, großzügig eingerichteten Bereich, der Raum für Interaktion und Diskussion bietet. Dabei kommen u. a. Arbeitsmethoden zur Anwendung, die sich in der Softwareentwicklung bewährt haben. Ich denke hier beispielsweise an das agile Projektmanagement nach der Scrum-Methode. Es basiert darauf, dass sich das Team selbst organisiert und interdisziplinär zusammensetzt, um so möglichst viele Kompetenzen abzudecken.
Klingt ein bisschen nach Start-up-Feeling.
Dr. Raps: Richtig. Allerdings befindet sich das Digital Lab nicht in einem schicken Loft in Berlin, sondern an unserem Stammsitz in Wolfratshausen. Das sorgt für Bodenhaftung und Nähe zum Kerngeschäft. Es geht hier nicht um abgehobene Ideen, sondern um digitale Produkte und Dienstleistungen, die aus der Perspektive des Kunden entwickelt werden.
Wie viele Mitarbeiter arbeiten im Digital Lab?
Dr. Raps: Derzeit 20 Personen. Hinzu kommen sogenannte Split Heads. Das sind Leute, die eigentlich in einem anderen Organisationsbereich ansässig sind und projektbezogen oder nur für einen bestimmten Zeitraum im Digital Lab arbeiten.
Ich nehme mal an, dies werden eher sehr junge Menschen sein?
Dr. Raps: Im Vergleich zur übrigen Belegschaft sind die Mitarbeiter im Digital Lab deutlich jünger. Letztendlich kommt es auf die richtige Mischung an, weil auch Erfahrung gebraucht wird.
An welchen Projekten wird gerade im Digital Lab gearbeitet?
Dr. Raps: An digitalen Wartungskonzepten, sprich Condition Monitoring und Predictive Maintenance sowie an einem innovativen Kundenportal. Letzteres wollen wir nicht nur als digitalen Vertriebskanal nutzen, sondern es soll auch dazu dienen, unsere Kunden mit vielfältigen Informationen rund um die von ihnen eingesetzten Dichtungen zu versorgen. Dazu zählen auch Daten, die via Condition Monitoring vor Ort beim Anwender direkt in der Dichtung erfasst werden.
Habe ich das richtig verstanden: Sie integrieren in das Kundenportal beim Kunden erfasste Betriebs- und Zustandsdaten?
Dr. Raps: Im Prinzip schon. Sie müssen sich Condition Monitoring und Predictive Maintenance als Vorstufe zu unserem Kundenportal vorstellen. Mit Condition Monitoring erfassen wir kontinuierlich die Daten einer Dichtung, die beim Anwender im Einsatz ist. Diese Daten werden verarbeitet. Die Auswertung liefert uns einen Überblick über die Performance des eingesetzten Produktes, woraus sich der Zustand der Dichtung ableiten lässt. Erreicht beispielsweise ein Produkt einen kritischen Zustand oder das Ende seiner Lebensdauer, kann der Bestellprozess eines Ersatzteils oder -produktes direkt über das Kundenportal angestoßen werden.
Der zentrale Schnittpunkt für den gesamten Prozess ist also ihr Kundenportal. Was wird hier alles möglich sein?
Dr. Raps: In Zukunft wollen wir dem Anwender einen kompletten Überblick über alle eingesetzten Produkte von EagleBurgmann ermöglichen. Im Kundenportal kann er seine Produkte verwalten, die Performance überprüfen, Bestellungen automatisieren oder Serviceaufträge platzieren.
Voraussetzung für dieses Szenario ist die Erfassung der Betriebs- und Zustandsdaten der Dichtungen. Welche Wege beschreiten Sie hier?
Dr. Raps: Hier setzen wir auf Sensoren, die in die Dichtung integriert werden. Dazu müssen allerdings einige konstruktive Herausforderungen genommen werden. Zum einen müssen die Sensoren so klein sein, dass sie in die Dichtung passen. Zum anderen muss das Dichtungsdesign auf eine solche Anwendung angepasst werden. Und last but not least muss die ganze Einheit aus Dichtung und Sensor aggressiven Medien, hohen Temperaturen, Vibrationen etc. standhalten.
In welchem Entwicklungsstadium befindet sich das Ganze?
Dr. Raps: Im Moment beschäftigen wir uns im Digital Lab mit der Frage, wie wir überhaupt die notwendigen Daten gewinnen können und über welche Wege? Letztendlich geht es darum, den oder die richtigen Sensoren zu finden, die uns die entsprechenden Daten in dem anspruchsvollen Umfeld einer Gleitringdichtung liefern. Neben Probeläufen auf unserem Prüfstand testen wir bereits in ersten Pilotanwendungen. Ich bin optimistisch, dass im Laufe des Jahres 2021 weitere Pilotanwendungen hinzukommen. Die richtige Serienreife erwarten wir dann in den nächsten drei Jahren.
Sicherlich arbeiten Sie bei der Entwicklung auch mit anderen Partnern zusammen.
Dr. Raps: Ja. Intern kooperiert das Digital Lab sehr eng mit der Research & Development-Abteilung von EagleBurgmann, extern aber auch mit Forschungseinrichtungen wie Instituten und Universitäten. Aber das Allerwichtigste ist, dass wir im engen Kontakt mit unseren Kunden sind. Wir müssen verstehen, welche Lösungen sie von uns erwarten und wo ihre sogenannten Pain Points sind, damit wir diese adressieren können.
Welche Punkte bitte?
Dr. Raps: Pain Points, zu Deutsch Schmerzpunkte. In der Digital-Lab-Sprache stehen sie für die ganz kritischen Aspekte. Wir wollen wissen, wo den Anwender der Schuh am meisten drückt und wie wir ihm helfen können, das Leben etwas einfacher zu gestalten.
Ist ihre neue Turbokompressor-Dichtung CobaDGS auch aus so einem Pain Point hervorgegangen?
Dr. Raps: Gewissermaßen. Kompressorenhersteller sehen sich in den Applikationen mit immer höheren Drücken konfrontiert. Diese sind mit herkömmlichen Dichtungen nicht mehr zu bewältigen. Da musste eine Lösung her.
Um was für einen Dichtungstyp handelt es sich hierbei?
Dr. Raps: Die Turbokompressor-Dichtung CobaDGS basiert auf den Cobaseal-Dichtungen. Das ist eine gasgeschmierte Gleitringdichtung in der koaxialen Variante. Coba steht für Coaxial Barrier Seal. Die Dichtung besteht aus einem rotierenden und aus einem statischen Ring. Die Ringe bilden den gasgeschmierten Dichtspalt, meist 0,003 bis 0,005 mm. Ein Sperrgas, in der Regel Stickstoff, wird durch den statischen Ring in den Dichtspalt eingespeist und bildet dann eine Barriereschicht. Die CobaDGS funktioniert analog, zeichnet sich aber durch veränderte Materialien und ein optimiertes Design aus. So wurden beispielsweise Bauteile verstärkt, die Geometrie der Ringe verbessert und die gastransportierenden Nuten neu ausgelegt. Dadurch sind viel höhere Drücke möglich. Wir sprechen hier von über 160 bar versus 10 bar vorher. Für den rotierenden Ring wird Siliziumkarbid verwendet. Ein wichtiges Kriterium bei der Entwicklung war, dass möglichst wenig Stickstoff verbraucht wird bzw. in den Prozess entweicht.
Können CobaSeal- und CobaDGS-Dichtung miteinander kombiniert werden?
Dr. Raps: Ja. Die Kombination der beiden Dichtungen ist immer dann sinnvoll, wenn es erhöhte Druckanforderungen gibt und eine deutlich erhöhte Dichtleistung erforderlich ist. Beide Varianten haben aber unterschiedliche Funktionen in einer Anwendung. Im Zusammenspiel fungiert die CobaDGS als Hauptabdichtung, während die Cobaseal sich dann als Lagerabdichtung eignet.
Können Sie konkret eine Anwendung nennen, in der das CobaDGS-Dichtsystem eingesetzt werden kann?
Dr. Raps: Ein gutes Beispiel sind LNG-Pipelines. Der Einsatz dieser Dichtung reduziert das Entweichen von Methangas signifikant. Wenn alle Kompressoren in LNG-Pipelines in Deutschland mit dem CobaDGS-Dichtsystem ausstatten werden, dann könnten Emissionen in der Größenordnung von 770 000 Haushalten eingespart werden. Ein anderes Applikationsbeispiel sind die in der chemischen Industrie eingesetzten Propylenoxid-Kompressoren.
Sie selbst bezeichnen die CobaDGS als eine Null-Emissions-Lösung ist. Können Sie das bitte erläutern?
Dr. Raps: In der Gleitringdichtung verhindert das Sperrgas im Dichtspalt den Austritt von Prozessgas. Bei der CobaDGS tritt sogar der umgekehrte Fall ein. Anstatt das Prozessgas oder Sperrgas in die Umwelt entweicht, tritt Sperrgas in minimaler Dosis in den Prozess ein. Deshalb nennen wir diese Dichtung eine Null-Emissions-Lösung. So eine Lösung ist besonders beim Transport umweltschädlicher Gase von hohem Nutzen.
Gibt es weitere Vorteile?
Dr. Raps: Neben der Emissionsfreiheit spielt vor allem das Thema sauberer Stickstoff im Dichtspalt eine Rolle. Dadurch, dass es im Dichtspalt zu keiner Verunreinigung kommt, erhöht sich die Lebensdauer der Dichtung und sie ist weniger anfällig für Störungen.
Wann kommen Sie mit dem Produkt auf den Markt?
Dr. Raps: Die CobaDGS präsentieren wir offiziell zur Achema Pulse. Sie ist bei einigen Kunden schon im Einsatz und die Resonanz auf die Dichtung ist extrem positiv. Vor allem die Robustheit hat in den Testläufen überzeugt. Wir sind hier zur richtigen Zeit mit dem richtigen Produkt zur Stelle und wir freuen uns sehr, dass wir als EagleBurgmann auch unseren Beitrag zur Reduzierung von CO2 auf dem Weg zur Klimaneutralität leisten können.
EagleBurgmann Gruppe, Wolfratshausen
Das Interview führte für Sie: Lukas Lehmann
Chefredakteur
EagleBurgmann: Zahlen und Fakten
Das Produktprogramm von EagleBurgmann für die chemische Industrie reicht von Gleitringdichtungen für Pumpen, Rührwerke und Kompressoren über Magnetkupplungen, Flach- und Kohleschwimmdichtungen bis hin zu Stopfbuchspackungen. Hinzu kommen Dichtungsversorgungssysteme und Kompensatoren. Auch für die pharmazeutische Industrie hat das mittelständische Unternehmen verschiedene Dichtungsbaureihen im Portfolio. Dazu zählen beispielsweise die Rührwerksdichtung der Baureihe MR-D oder die tot- und spaltraumfreien SRG1-Pumpendichtungen mit elektropolierten Oberflächen.
EagleBurgmann beschäftigt weltweit rund 5700 Mitarbeiter. In Deutschland arbeiten ca. 1600 Menschen für das Unternehmen; die meisten von ihnen am Stammsitz in Wolfratshausen.
Der Umsatz lag 2020 bei ca. 800 Mio. Euro. Mit Blick auf die konjunkturellen Auswirkungen der Corona-Pandemie rechnet man für 2021 nur mit einer leichten Umsatzsteigerung.
„Pain Points stehen in der Digital-Lab-Sprache für die ganz kritischen Aspekte.
Wir wollen wissen, wo unseren Anwender der Schuh am meisten drückt.“
Hier finden Sie mehr über:
