Druckluft ohne Leerlauf und Verluste

Der Autor: Gunnar Heise Produkt-Markt-Manager, Boge Kompressoren

Die drei Schraubenkompressoren mit identischen Leistungsdaten wechseln im 24-Stunden-Rhythmus zwischen Grund-, Mittel- und Spitzenlast. Nur wenige Stunden am Tag wird der Spitzenverbrauch von aktuell etwa 3 m³/min benötigt. Die Effizienz der Kompressoren beträgt im Durchschnitt 94 %. Möglich ist diese – für Schraubenkompressoren ohne Frequenzumrichter überdurchschnittlich hohe Effizienz – durch eine fachgerechte Planung der Kompressorstation in Kombination mit der intelligenten Steuerung airtelligence plus von Boge.

„Die Verbundsteuerung airtelligence plus sorgt dafür, dass die Druckluft, die wir laufend benötigten, stets so effizient wie möglich erzeugt wird – ohne Leerlauf und ohne Verluste“, erläutert Dieter Reimann, Geschäftsführer bei Reimann & Rößle. Das intuitiv bedienbare 4-Zoll-Farb-Display der airtelligence plus zeigt den Zustand der drei Kompressoren an: Neben dem aktuellen Netzdruck lässt sich auch der Betriebszustand der einzelnen Kompressoren ablesen. Außerdem gibt das Display darüber Auskunft, welches der beiden individuell eingestellten Druckbänder aktiviert ist und wann der nächste Kompressorenwechsel bei der Grundlastversorgung geplant ist.

Da bei Reimann & Rößle bereits Boge-Verdichter im Einsatz waren, ließ sich die übergeordnete Steuerung airtelligence plus leicht installieren: Via Standard-Bussystem (RS 485/Modbus) kommunizieren die drei Schraubenkompressoren C 9 D ganz einfach mit der Steuerung. Für ältere Maschinensteuerungen bietet Boge Schnittstellenmodule an, die eine Einbindung der Kompressoren erleichtern.

Da die Kompressorstation von Reimann & Rößle aus drei gleichgroßen Anlagen besteht, hätte sich das Unternehmen auch für eine interne Kompressorsteuerung mit herkömmlichem Grundlast-Wechsel-Betrieb entscheiden können. Dieser orientiert sich jedoch in der Regel nur an den vom Anwender definierten Druckschaltpunkten. Außerdem besteht bei der Steuerung über die interne Kompressorsteuerung – und somit über den Netzdrucksensor eines im Anlagenverbund als Master definierten Kompressors – die Gefahr von Stau- und Differenzdrücken in der Druckluftleitung oder in der Druckluftaufbereitung. Mit der Zielzonenregelung der airtelligence plus und dem externen Netzdrucksensor ergibt sich eine deutliche Optimierung der gesamten Kompressorstation und somit eine erhebliche Reduzierung von Leerlaufzeiten, Lastwechseln und Motorstarts. „Unsere Mitarbeiter aus der Produktion können die Steuerung so programmieren, dass zuvor definierte Kompressoren bei bestimmten Verbraucherprofilen zu- bzw. abgeschaltet werden. Auf diese Weise können wir in der Produktion sicherstellen, dass immer diejenigen Kompressoren aktiv sind, die die gewünschten Druckluftmengen am wirtschaftlichsten erzeugen“, erklärt Reimann. Wird also bei schwankendem Bedarf nur ein geringer Volumenstrom benötigt, schaltet die Steuerung automatisch nur ein oder zwei Kompressoren ein. Wird aber der Spitzenverbrauch von aktuell etwa 3 m³/min benötigt, werden alle drei Kompressoren zugeschaltet.

Die deutliche Effizienzerhöhung durch die airtelligence plus bringt Anwendern zwei direkte Vorteile: Die Energiekosten sinken, obwohl die bereitgestellte Druckluftmenge konstant bleibt. Außerdem reduzieren sich die Wartungskosten – weil die airtelligence plus dafür sorgt, dass die einzelnen Kompressoren im optimalen Betriebspunkt fahren.

Eine zusätzliche Kosteneinsparung erwirtschaftet eine Wärmerückgewinnung: Die Abwärme der Kompressoren wird bei Reimann & Rößle über Abluftkanäle in den Wintermonaten zum Beheizen der Lager- und Produktionsfläche genutzt. Die Investition in eine neue Druckluftversorgung mit Wärmerückgewinnung, ergänzt durch die intelligente Kompressorsteuerung airtelligence plus, reduzierte bei Reimann & Rößle die Kosten für elektrische Energie und dadurch den CO2-Ausstoß.

prozesstechnik-online.de/cav0113402